全自动铆压机的制作方法

1.本实用新型属于机械制造技术领域，尤其是涉及一种全自动铆压机。


背景技术：

2.目前，许多产品需要铆压，老式铆压机铆压产品时，会产生许多问题，特别是一些精度较高的产品对于铆压的要求特别高，铆压的深度、稳定性是其中急需要考量的方面。如果铆压的高度、承受力达不到要求，会给产品的安全性带来了隐患。但现有技术中，对于铆压产品没有一个边铆压、边检测的过程，也就是整个铆压过程不是实时监控的，因此，会出现铆压时，铆压的深度、压力等问题无法监控，也就造成了铆压产品的精度问题和安全隐患。
3.为解决上述问题，设计一种全自动铆压机是目前本领域技术人员所要解决的重要技术问题。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的就是为了解决现有技术中存在的上述问题，提供一种全自动铆压机。
5.本实用新型的目的通过以下技术方案来实现：
6.全自动铆压机，包括
7.一框架，所述框架内固定有一基座；
8.一定位机构，固定在所述基座上，并驱动设置其自由端处的夹块和/或产品沿所述基座的x轴和/或y轴方向移动；
9.一压装机构，位于所述基座上方，所述压装机构至少包括压力传感器，所述压力传感器位于所述定位机构的上方，且所述压装机构沿z轴方向往复移动，并对固定在所述定位机构处的待压装产品施加作用力；
10.一位移传感器，固定在所述框架上，并与所述压装机构同步升降，与所述压力传感器共同配合测得不同位置所对应的压力值。
11.优选的，所述定位机构包括沿所述基座的x轴方向设置的第一直线移动组件和第二直线移动组件，以及沿所述基座的y轴方向设置的第三直线移动组件，且所述第三直线移动组件位于所述第一直线移动组件和所述第二直线移动组件之间；其中所述第一直线移动组件与所述第二直线移动组件同轴设置，且两者的移动方向相对；所述第一直线移动组件与所述第二直线移动组件的移动交点与所述第三直线移动组件同轴设置。
12.优选的，所述第一直线移动组件与所述第二直线移动组件的自由端均固定有对称设置的所述夹块，且两个所述夹块的夹持面上对称设置有夹槽，所述夹槽的形状尺寸均与待压装的产品的外壁匹配。
13.优选的，所述第三直线移动组件通过连接块与移动板固定连接，待压装的产品插接固定至所述移动板上，并由所述第三直线移动组件驱动其移动至所述夹槽内。
14.优选的，所述压装机构包括设置在所述框架顶端的气缸和所述压力传感器；所述气缸的气缸轴贯穿所述框架的顶板，并插接至固定在所述压力传感器上方的连接头内。
15.优选的，所述压力传感器固定于限位板上，所述限位板位于所述框架内，并通过轴套与所述框架中的导杆滑动连接，所述限位板由所述气缸驱动其上下移动。
16.优选的，所述压装机构还包括压杆，所述压杆通过固定板与所述限位板的底端固定连接；所述固定板上还设置有两个相互平行的压头，所述压头位于所述压杆的两侧，并在所述气缸的驱动下抵接至所述夹块顶端的压槽中。
17.优选的，所述压头外周固定有压板，所述压板与所述固定板之间固定有一组连接杆，所述压杆位于所述连接杆之间，并贯穿所述压板与待压装的产品接触。
18.优选的，所述位移传感器通过夹持装置固定于所述导杆上；所述限位板上固定有一位移杆，所述位移杆与所述位移传感器位于同一纵轴线上，且所述位移杆与所述位移传感器之间的最短距离等于所述压杆的下压距离。
19.优选的，所述框架由底板，所述顶板以及所述导杆组成，其中所述导杆垂直设置于相互平行的所述底板和所述顶板之间；所述基座固定在所述底板上，所述限位板平行于所述底板和所述顶板。
20.本实用新型技术方案的优点主要体现在：
21.压装精度高，在产品压装过程中实时监控压力值，确保产品不会受压损坏，同时进行压力和位移监测，将检测不同位置对应的不同压力值于正常区间进行对比，及时将生产不合格的产品甄别并筛选出来，避免不良品流入市场造成安全隐患；
22.定位准确，通过第一直线移动组件，第二直线移动组件，第三直线移动组件以及压头与压槽的定位，对待压装的产品进行全方位固定定位，保证产品在压装之前位置的准确性以及压装过程中的稳定性，提高压装质量；
23.同轴度高，将夹块与夹块基座通过斜面相互限位设置，保证夹块在移动过程轴始终处于同一轴线上，进而保证两个夹块可将待压装的产品同时固定于夹槽中；
24.检测准确度高，通过位移杆缩短位移传感器与限位板之间的距离，位移量能更快得出，同时提高位移量的检测准确度。
附图说明
25.图1：本实用新型优选实施例的立体图；
26.图2：本实用新型优选实施例的图1中a部分的放大图；
27.图3：本实用新型优选实施例的正视图；
28.图4：本实用新型优选实施例的侧视图；
29.图5：本实用新型优选实施例的夹块结构图；
30.图6：本实用新型优选实施例的夹块基座机构图。
具体实施方式
31.本实用新型的目的、优点和特点，将通过下面优选实施例的非限制性说明进行图示和解释。这些实施例仅是应用本实用新型技术方案的典型范例，凡采取等同替换或者等效变换而形成的技术方案，均落在本实用新型要求保护的范围之内。
32.在方案的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。并且，在方案的描述中，以操作人员为参照，靠近操作者的方向为近端，远离操作者的方向为远端。
33.本实用新型揭示了一种全自动铆压机，包括如图1至图4所示的框架100，所述框架100内固定有一基座101。具体而言，所述框架100由底板102，顶板103以及所述导杆104组成，其中所述导杆104垂直设置于相互平行的所述底板102和所述顶板103之间；所述基座101固定在所述底板102上。
34.如图1和图2所示，所述基座101上固定有一定位机构1，所述定位机构1驱动设置其自由端处的夹块14和/或产品沿所述基座101的x轴和/或y轴方向移动。如图3至图4所示，所述定位机构1包括沿所述基座101的x轴方向设置的第一直线移动组件11和第二直线移动组件12，以及沿所述基座101的y轴方向设置的第三直线移动组件13。在本实用新型中所述第一直线移动组件11、所述第二直线移动组件12和所述第三移动组件13采用气缸驱动，当然除了气缸驱动外也可以采用电机驱动，或者其他能实现直线移动的装置，由于这些装置均为现有技术，故在此不做赘述。
35.结合图2和图5所示，所述第一直线移动组件11与所述第二直线移动组件12的自由端均固定有对称设置的所述夹块14，且两个所述夹块14的夹持面上对称设置有夹槽140，所述夹槽140的形状尺寸均与待压装的产品的外壁匹配。
36.如图5和图6所示，所述夹块14嵌入至如图6所示的夹块基座141中，所述夹块基座141固定设置于所述基座101上，并位于所述第一直线移动组件11与所述第二直线移动组件12之间所述夹块基座141上形成有一凹槽1410，所述凹槽1410的开口直径小于其底部直径，即所述凹槽1410的两个侧壁向内倾斜。如图6所示，所述夹块14的底部形成有对称的两个斜面1402，两个所述斜面1402插接于所述凹槽1410内，且在所述第一直线移动组件11和/或所述第二直线移动组件12的驱动下，所述夹块14沿所述凹槽1410的设置方向移动，同时保证所述夹块14在移动过程的稳定流畅，且在移动过程中不会偏斜。
37.结合图1和图4所示，所述第三直线移动组件13位于所述第一直线移动组件11和所述第二直线移动组件12之间；其中所述第一直线移动组件11与所述第二直线移动组件12同轴设置，且两者的移动方向相对，所述第一直线移动组件11与所述第二直线移动组件12的移动交点与所述第三直线移动组件13同轴设置。通过第一直线移动组件11，第二直线移动组件12和所述第三移动组件13之间的配合将待压装的产品进行准确定位并固定，保证待压装的产品在压装过程中的稳定性。
38.如图2所示，所述第三直线移动组件13通过连接块131与移动板132固定连接，待压装的产品插接固定至所述移动板132上，并由所述第三直线移动组件13驱动其移动至所述夹槽140内。由此可见，待压装的产品有所述第三直线移动组件13驱动其沿所述移动板132的设置方向移动，其移动终点与所述第一直线移动组件11和第二直线移动组件12同轴，故在所述第一直线移动组件11和所述第二直线移动组件12启动后，两者将驱动其自由端处设置的所述夹块14相对移动，并将待压装的产品夹持并固定于所述夹槽140中。
39.如图1所示，所述基座101上方设置有一压装机构2，所述压装机构2至少包括压力传感器20，所述压力传感器20固定于限位板201上，所述限位板201位于所述框架100内，并位于所述定位机构1的上方且所述限位板201平行于所述底板102和所述顶板103，所述限位板201通过轴套2011与所述框架100中的导杆104滑动连接，即所述轴套2011与所述限位板201固定连接，且所述轴套2011在所述导杆104上升降运动。所述限位板201由所述气缸21驱动其上下移动。由此可见，所述压力传感器20位于所述定位机构1的上方，且所述压装机构2沿z轴方向往复移动，并对固定在所述定位机构1处的待压装产品施加作用力。
40.如图3或图4所示，待压装的产品的受力来源为所述压装机构2内的气缸21，即所述压装机构2还包括设置在所述框架100顶端的气缸21。启动所述气缸21后，其气缸轴贯穿所述顶板103，并插接至固定在所述压力传感器20上方的连接头内，并对所述压力传感器20以及所述限位板201施加向下的组用力，并由所述压力传感器20记录压力值，以便判断压强是否在正常范围区间内。
41.结合图图2和图4所示，所述压装机构2还包括压杆22，所述压杆22通过固定板221与所述限位板201的底端固定连接；所述固定板221上还设置有两个相互平行的压头222，所述压头222位于所述压杆22的两侧，并在所述气缸21的驱动下抵接至所述夹块14顶端的压槽1401中，即两个所述压头222之间的距离与两个所述夹块14上的所述压槽1401之间的距离相等，且当两个所述夹块14夹持到待压装的产品后所述压头222与所述压槽1401共轴设置。通过所述压槽1401对所述压头222起到定位作用，压装之前确定所述压杆22与产品同轴设置，保证压装的准确度。
42.如图2至图4所示，为避免所述压杆22和/或所述压头222在压装过程中受力致损，本实用新型中在所述压头222外周固定有压板223，通过所述压板223增加压装过程中与所述夹块14和产品的接触面积，进而减小所述压头222的压强，延长所述压杆22和所述压头222的使用寿命。所述压板223与所述固定板之间固定有一组连接杆224，所述压杆22位于所述连接杆224之间，并贯穿所述压板223与待压装的产品接触。由此可见，所述压板223还起到限定压装位置的作用，进一步保证所述压装机构2的使用寿命。
43.如图4所示，所述框架100上设置有一位移传感器3，所述位移传感器3通过夹持装置301固定于所述导杆104上；所述限位板201上固定有一位移杆31，所述位移杆31与所述位移传感器3位于同一纵轴线上，且所述位移杆31与所述位移传感器3之间的最短距离等于所述压杆22的下压距离。通过所述位移杆31缩短了所述位移传感器3的信号接收距离，使得测试结果更加准确。所述位移杆31在与所述压装机构2同步升降，用于检测所述压力传感器20的位移量，同时测得不同位置所对应的压力值，通过对待压装产品在压装过程中实时检测所得的压力值与位移量可测得产品加工是否存在缺料，空隙等不良问题，并及时甄别生产不合格的产品，保证产品的良品率同时更大程度地避免了安全隐患的发生。
44.本实用新型尚有多种实施方式，凡采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。