轴承压铆机的制作方法

本实用新型涉及电机零部件生产设备技术领域，尤其是一种轴承压铆机。

背景技术：

传统的轴承旋铆工艺是由两台设备两道工序分别完成轴承的压装和铆接工作的。先用气压机将轴承压入端盖的轴承室内，再移至轴承旋铆机上完成铆接工作；由于发电机使用的轴承均是精度极高的高速轴承，要求非常严格，目前市面上的压铆机结构简单，单一压铆头固定块无法适配不同规格尺寸的压铆头，导致生产时需要配备大量的固定块，生产成本很高，而且在生产过程中容易对轴承造成轴向受力伤害，容易对轴承的寿命造成影响。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是：为了解决上述背景技术中存在的问题，提供一种改进的轴承压铆机，解决目前市面上的压铆机结构简单，单一压铆头固定块无法适配不同规格尺寸的压铆头，导致生产时需要配备大量的固定块，生产成本很高，而且在生产过程中容易对轴承造成轴向受力伤害，容易对轴承的寿命造成影响的问题。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种轴承压铆机，包括顶置气油压缸和底置工作台，所述的顶置气油压缸通过固定支架框与底置工作台固定连接，所述的底置工作台上表面位于顶置气油压缸正下方固定连接有定位承压块，所述的定位承压块上端设置有待铆压爪极，所述的待铆压爪极上端设置有待铆压网纹轴，所述的待铆压网纹轴下端插入待铆压爪极内部中心孔与待铆压爪极相连接，所述顶置气油压缸下端的顶杆底端具有一体结构圆形挤压盘，所述的挤压盘底面上螺栓固定连接有压铆头固定块，所述的压铆头固定块下端设置有压铆头，所述的压铆头固定块内部中心位置纵向开设有复数个相互连通的用于插接压铆头的装配通孔，所述压铆头内部的装配通孔内孔径从上往下逐渐变大，所述的压铆头固定块外侧壁对应装配通孔位置均开设有复数个相互对称的侧向限位螺孔，所述的压铆头侧壁上开设有与侧向限位螺孔相配合的侧向限位槽，所述的压铆头固定块通过侧向限位螺孔内部的限位螺栓插入侧向限位槽内部与压铆头卡接固定。

进一步地，所述的压铆头下端设置有压铆限位块，所述的压铆限位块上端具有向上凸起的一体结构环形连接套，所述的压铆限位块通过连接套套在压铆头外侧与压铆头卡接固定，所述的压铆限位块外侧壁下端开设有内置压力传感器的检测槽。

进一步地，所述的固定支架框外侧壁上固定连接有内置液晶显示屏的控制面板，所述控制面板的控制输出端通过电源连接线与顶置气油压缸控制输入端电连接，所述的压力传感器通过信号传输机构与液晶显示屏的信号输入端电连接。

进一步地，所述的顶置气油压缸、液晶显示屏和控制面板内部的电控组件均通过外接电源供电。

本实用新型的有益效果是，本实用新型的轴承压铆机通过在压铆头固定块内部开设内孔径大小不同的装配通孔，并且在装配通孔内侧壁上开设复数个相互对称的侧向限位螺孔，使得压铆头固定块可以适配安装不同规格的压铆头，并且装卸简单方便，生产成本大大降低，同时利用在压铆限位块下端内置压力传感器，配合固定支架框上的显示控制机构可以更加合理有效的对压铆机的压力进行控制，在生产不同规格轴承时可以改变压力大小，大大提升轴承的安全性。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型的剖视图。

图中:1.顶置气油压缸，2.底置工作台，3.固定支架框，4.定位承压块，5.待铆压爪极，6.待铆压网纹轴，7.挤压盘，8.压铆头固定块，9.压铆头，10.装配通孔，11.侧向限位螺孔，12.侧向限位槽，13.限位螺栓，14.压铆限位块，15.连接套，16.压力传感器，17.液晶显示屏，18.控制面板。

具体实施方式

现在结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成。

图1和图2所示的轴承压铆机，包括顶置气油压缸1和底置工作台2，顶置气油压缸1通过固定支架框3与底置工作台2固定连接，底置工作台2上表面位于顶置气油压缸1正下方固定连接有定位承压块4，定位承压块4上端设置有待铆压爪极5，待铆压爪极5上端设置有待铆压网纹轴6，待铆压网纹轴6下端插入待铆压爪极5内部中心孔与待铆压爪极5相连接，顶置气油压缸1下端的顶杆底端具有一体结构圆形挤压盘7，挤压盘7底面上螺栓固定连接有压铆头固定块8，压铆头固定块8下端设置有压铆头9，压铆头固定块8内部中心位置纵向开设有3个相互连通的用于插接压铆头9的装配通孔10，压铆头9内部的装配通孔10内孔径从上往下逐渐变大，压铆头固定块8外侧壁对应装配通孔10位置均开设有2个相互对称的侧向限位螺孔11，压铆头9侧壁上开设有与侧向限位螺孔11相配合的侧向限位槽12，压铆头9固定块通过侧向限位螺孔11内部的限位螺栓13插入侧向限位槽12内部与压铆头9卡接固定。

进一步地，压铆头9下端设置有压铆限位块14，压铆限位块14上端具有向上凸起的一体结构环形连接套15，压铆限位块14通过连接套15套在压铆头9外侧与压铆头9卡接固定，压铆限位块14外侧壁下端开设有内置压力传感器16的检测槽，进一步地，固定支架框3外侧壁上固定连接有内置液晶显示屏17的控制面板18，控制面板18的控制输出端通过电源连接线与顶置气油压缸1控制输入端电连接，压力传感器16通过信号传输机构与液晶显示屏17的信号输入端电连接，进一步地，顶置气油压缸1、液晶显示屏17和控制面板18内部的电控组件均通过外接电源供电，本实用新型的轴承压铆机通过在压铆头固定块8内部开设内孔径大小不同的装配通孔10，并且在装配通孔10内侧壁上开设2个相互对称的侧向限位螺孔11，使得压铆头固定块8可以适配安装不同规格的压铆头，并且装卸简单方便，生产成本大大降低，同时利用在压铆限位块下端内置压力传感器16，配合固定支架框3上的显示控制机构可以更加合理有效的对压铆机的压力进行控制，在生产不同规格轴承时可以改变压力大小，大大提升轴承的安全性。

将轴承放在端盖的轴承室上，启动开始按钮，在控制面板18(运动控制器)的作用下旋铆机开始工作，专用旋压铆头开始旋转并按照规定的压力压旋铆轴承，当轴承开始受力时压力传感器16开始监测轴承的受压力，当轴承的受压力不在规定的数值范围内时，压力传感器16输出报警讯号并终止旋铆机的工作，压力下限值报警说明轴承与轴承室的配合间隙过大，超出公差范围；当压力上限值报警说明轴承与轴承室的配合间隙过小。由于专用旋压铆压头是三点接触轴承的外圈来实现铆压的，它就具备了当旋铆压头开始旋转下压时就对轴承有了一个自动找正的动作，确保了轴承一次平稳地压铆在轴承室内，有效地控制了产品的质量性能，并减少了每次轴承受压过程，同时将该工序的加工能力提高了，减少了人力资源的浪费。

以上述依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。