转自：中国科技网
科技日报记者 杨仑
2月8日，国内首个汽车模具小件智能加工柔性线车间在吉林长春正式投产。投产后，通过车间里来回“走”动的机器人，就可实现冲压模具零部件自动化加工7×24小时生产，每天加工量可达上百件，零件加工效率提升30%。
在8日举行的项目竣工投产仪式上，记者看到小件智能加工柔性线车间里，机器人在30多米的轨道上自动运转，9台机床按系统排产自动完成多工序加工，物流小车则有条不紊地穿梭在各工位之间，生产数据在智慧大屏上清晰可见，整个车间几乎看不见工人身影。
模具被誉为“工业之母”。近年来，在国产工业软件的应用推动下，传统模具生产模式开始向智能制造产线转型。
据介绍，作为中国第一汽车集团全资子公司，一汽模具制造有限公司有着六十多年的模具和焊接夹具制造经验。过去，由于国内模具生产自动化水平不高，工厂大量依靠人工操作，普遍存在生产效率低等问题。为提高加工效率，一汽模具与智能制造系统服务商武汉益模科技股份有限公司达成合作，一期项目对1400平方米的旧车间进行自动化改造升级。
在原有设备的基础上，通过益模科技自主研发的国产工业软件，把多工序多机床的柔性自动化技术、APS排程、AGV物流、在机检测等技术应用到近4个篮球场大小的老厂房改造中，将其升级为柔性智能车间。
项目负责人介绍，改造后的车间在试产阶段，机床设备稼动率从不足60%提升至90%以上，零件加工效率同步提升30%以上，减少甚至取消了零件委外加工，车间人员由原来的9人减少到3人，并实现了7×24小时运转。
据了解，改造后的车间实现了行业内第一条汽车冲压模具自动化加工线，第一个中央预调站自动化单元，第一条实现机器人快速定位、快速拆装更换的自动化线，第一条通过AGV自动接驳的模具自动化加工线。
目前，由该车间生产的模具零件，每日达到100件以上，较过去提高了30%。为红旗、奥迪等整车模具配件生产周期缩短10%，模具品质提升15%以上。
“从中国模具工业协会公开数据来看，国内有规模的模具公司超2.5万家，80%以上的模具生产严重依赖人工。传统车间的技术改造，对制造业转型升级有着重要意义。”武汉益模科技相关负责人表示，未来将持续推动国产工业软件赋能传统制造业的数字化升级。
一汽模具副总经理李悦表示，将继续联合服务商数字化生产全场景解决方案，通过智能设备、技术改造、全场景智能制造生产等手段，提高核心竞争力，发挥企业全面智能化应用示范标杆作用。
（受访者供图）
