注塑MES系统，注塑车间智能制造解决方案
对于注塑企业来说，整个生产及供应链体系必须与上游协同，才能够确保品质、交期的要求。随着竞争的加剧，注塑企业正在不断追求更精益化的管理以应对市场挑战，而高端客户对配套企业在品质、成本、交期上也提出了更高的要求，如何以合理的价格提供最佳质量的产品，有效地提升制造交付能力和成本管控能力成为了摆在该企业面前的难题。
在成本管控上，注塑企业正面临着人员招聘难、培养难，用工成本逐年增加的问题，并且随着人员的增加，管理成本也快速增长。尤其对于生产车间人员，如何有效地进行绩效考核和管控，以充分发挥人工潜力，给管理者带来了不小的挑战，此外，生产现场信息无法实时共享导致生产运营效率低的问题也会导致综合管理成本居高不下。为了减少人工成本的增加，注塑企业已逐步进行自动化改造，通过自动化设备代替人工，以减少人工成本增加的影响。但随着设备的增加，对设备的管控也随之带来压力，尤其在车间设备未联网的情况下，无法准确分析并改进设备利用率等问题，并且由于不能及时、准确地记录设备工艺参数和品质数据，对产品质量问题无法进行追溯分析。
随着注塑行业生产模式的转型，加之工业4.0时代，智能制造、工业互联网、大数据、人工智能等新兴技术的不断冲击，越来越多注塑企业选择引入MES系统来加强对生产过程的数字化、智能化管理，以实现在瞬息万变的市场需求中，前瞻性地抢先市场布局，定制更加科学的生产计划安排，持续优化生产效率和成本，不断提升自身竞争力。
行业挑战
1. 插单改单现象多，排程以及改动困难。因客户的需求变化经常改变生产计划，而且在实际生产中，因生产赶不上进度等原因，也会进行改单的情况。因为订单和订单之间的相互影响，导致排程以及改动困难，按期交货压力很大；
2. 设备直接决定产能，生产车间注塑机等设备的品牌多、型号各异，协议的差别大、通信接口的兼容性差，基本上是独立运行，数据采集复杂。缺料、补料等现象时有发生，造成有些设备高负荷运转，有些设备闲置不用等各种问题，依靠人工管理，综合利用效率难以提高，生产异常情况无法及时预警；
3. 生产现场管理复杂，难以准确跟踪产品生产过程。生产工序繁多且每道工序差别较大，一方面要对物料进行加工，另一方面又要对回收料进行粉碎和管控，实际生产时应采取的工序往往无法按标准工序执行，而部分产品由于一些关键工序受设备等资源的限制，或其他特殊情况导致存在着多种加工工序流程并存的情况，对于生产进度和过程管控比较困难；
4. 产品质量检验过程靠人工记录，耗时费力且缺乏质量改善依据，难以统计、在线监测产品质量指标并建立完整的产品质量追溯体系和异常预警；
5. 注塑企业常用到比较多的模具，对于模具的管理要求较为严格，对于模具的寿命、维修、维护等都有较高的技术要求；部分注塑企业自行设计和生产模具，对于模具制造管理有较多的管理需求。
解决方案
1.根据行业特性的排产因子，预置算法，减少以人工经验为主的排程现状，实现一键智能排产，计划工单实时下发至机台，无纸化准确传递信息，生产精准调度，随时插单，提升计划排产、派发及执行反馈效率，使订单执行情况尽在掌控。
2.工艺路线，生产BOM，SOP，SIP等多版本工艺文档管理，实时下发，精准送达至机台，生产零延误，支持多种方式数据导入，简化建档步骤，建立严格的审批体系，准确管理生产各项主数据。
3.质量管理以预防为主为前提，实时控制为目标，建立完善的质量检测和处理流程及工位作业指导体系。关键质量数据实时监控，异常及时多端报警，支持移动端质检，结果随时拍照上传，实时生产质量数据报告，便于分析改进。
4.生产过程执行管理，实时记录并监控生产线各工序加工任务完成情况，通过有效的产品条码管理与数据采集，对产品生产流程进行有效执行反馈，并对WIP在制品数据、质量信息进行实时监控预警，确保生产过程的顺畅进行，并为及时的生产决策提供准确数据分析和支持。
5.投料管理扫码识别物流及批次，做到防错、防呆处理。在具体的应用中，由于物料包装大，搬运困难，所有原料均在来料时粘贴条码，包含物料代码、批次、数量等信息。注塑MES系统通过无线串口扫描枪扫描物料条码，并根据条码及投料规格要求自动识别物料规格，根据物料批次及先进先出规则判定投料是否正确，从而满足防呆的要求。
6.基于IOT网关稳定、准确采集关键数据，实时监控设备状态，自动生成OEE、设备24h应用履历等多维报表便于分析提升。巡点检、维保自动提醒，模具基于开合模次数触发维保任务，全面延长设备、模具使用寿命，减少意外宕机，大幅提高设备综合利用率。
7.仓库管理涉及到原材料、半成品及产成品的管控，通过MES系统的实施，实现了仓库货物按箱管控，通过PDA扫码进行出入库管理，同时自动生成ERP单据，完成记账工作。为了进一步提升效率，还可启用RFID产品自动识别系统及LED亮灯系统，代替PDA作业，实现无感出入库，同时自动生成ERP单据。
8.模具履历在线生成，闲置，离线，报废可视，出入库台账，管理出入库情况，寿命等可视化管理，自动预警，报废及时提醒，维修保养预警，状态实时追踪，并可结合定位智能硬件，实现无感的模具生产制程状态管控。
9.泛盾注塑云以工单为链条，在业务应用中自动链接物料、设备、质量、模具、库存、能源等数据，实现可正反向追溯的完整数据链条，便于问题分析定位。
10.注塑MES系统通过基础数据建模，工厂建模，快速形成系统化的企业基础数据，支持系统集成、数据导入等方式，对物料基础数据、BOM清单、工艺流程和产品布局进行标准化建模，为准确生产和持续优化改善打下基础。车间实现无纸化管理，实现从计划到生产加工执行过程中图纸、文档、单据的无纸化传递，避免人为错误，节约纸张、降低人力成本、提高工作效率。
泛盾注塑云是一款专注注塑行业的制造执行 SAAS MES系统，结合泛盾核心团队基于17年的数字化产品研发和实施经验及注塑企业生产管理特点，使泛盾注塑云具有行业化、产品化、轻量化、技术领先、易操作、上线快等显著优势，结合工业物联网(IIoT)解决方案，提供从订单下达、物料进厂、计划排产、任务派工、上下料、成品/半成品、质检、物流、仓储到成品交付等完整的流程跟踪和执行支持，将数字化技术、信息技术融入注塑产品生产管理的各个环节，聚合了注塑企业生产车间可视化和智能化所需的所有生产数据并实时可用，搭建资源计划管理系统ERP与底层工业控制系统之间的桥梁，实现生产车间与计划部门的数据联通，优化、精细化的管理可以帮助企业及时发现内外部问题，从根本上提高优化产能、质量、降低成本的能力。
泛盾注塑云采用所见即所得的标准功能模块设计，持续迭代；模块化的IOT数据采集硬件，及PC端、手机端、平板端等多端异地协同，可有效减少企业现场硬件投入，满足管理层移动办公需求。在技术架构方面，泛盾注塑云充分利用容器技术及大数据架构，支持端云一体的部署方式以及灵活的定制化场景，实施周期短，上线快，帮助企业以高性价比实现最大化的生产和经济效益，从而助力企业实现数字化和智能化转型升级。