小鹏 P7 是如何炼成的？探秘小鹏汽车肇庆工厂
有人说：“了解一辆新车一定要看到最深处。”
有人问：“那怎样才能见到它们的核心？”
这一次，我们前往肇庆小鹏汽车智能网联科技产业园，一起来探寻 P7 是如何炼成的？值得一提的是，我们的这座全新工厂也是首度公开亮相，所以必须干货铺满。
有鹏友说过：“小鹏汽车一直是新势力中低调务实的存在，没有过多宣传，也很少夸下海口，但的确是在踏踏实实地推进新车量产的每一关键步骤。”诚然，厂商对产品的规划永远走在最前沿，如果您去实地看看小鹏的新建工厂，就会发现这一点。工业制造，并无捷径可走。在蒸汽机主宰的 19 世纪没有，在第二次工业革命的 20 世纪没有，在主打人工智能的 21 世纪，也都不会有。
肇庆小鹏汽车智能网联科技产业园（简称「小鹏肇庆基地」）是小鹏汽车全球首个自建整车生产基地。项目坐落于肇庆市高新技术产业园区内，总体规划 3000 亩。其中，项目一期已获取土地 903.62 亩，规划建筑面积约 46 万 ㎡，生产节拍 30JPH，共计设置 264 台智能工业机器人。该工厂已于 2019 年 9 月底开始试产，2020 年第二季度开始实现量产。
C 位出道的小鹏 P7 正是从这里诞生，是由百余个工业机器人联合完成的艺术作品。
这是一座数字化智能工厂
肇庆工厂在立项之初，就被定义为数字化智能工厂，全面按照工业 4.0 标准打造，先进的 MES 制造执行系统，结合贯穿生产全过程的物联网技术和监控技术，可以实现生产信息可视化、设备信息可视化、工艺信息可视化、质量信息可视化。基于数字化系统，五大工艺车间既分工明确又紧密相连。据蒋平介绍，肇庆工厂目前配置了 600 余名高效且高素质的成员，78% 来自主流主机厂，74% 超过 5 年工作经验，其中工程师超 97% 为本科及以上的学历。
因为拥有高度自动化的机器人以及富有经验的人脑加持，肇庆基地有更高效的生产制造实力，充分将柔性生产的理念融合在工厂之中，总共拥有 4 种不同车型总装柔性生产线及 1 条柔性电池合装线，可实现 A、B、C 平台的轿车、SUV 等 4 种车型共线生产，适应未来的产品拓展需求。
所以，接下来的新车型也将会从这里驶下生产线。
冲压车间：生产效率和成本全面领先
冲压车间是小鹏汽车肇庆基地最早完成建设的车间，也是小鹏汽车整车生产流程的第一个环节。
冲压车间对标行业一流水平规划建设，采用先进的数控液压拉伸垫、直线七轴搬运机器人、德国进口数控成型装备等设备建造了 6600 吨大型全自动冲压生产线，可以满足高品质、高精度、复杂外形的板件冲压，生产效率达到行业先进水平。行业领先的数字工厂信息系统可以实现生产全过程的在线无纸化运行，打造基于数字化的智能冲压工厂。
其中，高速机器人搬送系统的生产节拍达到 12 件/分钟，AGV 自动牵引小车可将冲压件成品快速自动传送至焊装车间，实现了生产效率和成本的全面领先。
焊装车间：确保质量可控可靠
焊装车间毗邻冲压车间，采用承载式的空间网架结构，内部设有 210 台 ABB 焊装机器人，主要应用于点焊、铆接、涂胶、弧焊、搬运抓取等工作，一二级总成自动化率达 100%，并导入行业领先的 MES 制造执行系统，实时监控生产状态，可大幅提高车身质量控制及设备异常发现效率。
焊装车间具备钢铝混合车身制造能力，应用 SPR 自冲铆接技术对铝铝和铝钢进行连接，在涂胶装备中配备视觉系统确保涂胶质量，点焊采用了自适应中频技术可以使焊机节能 30%。
焊装车间采用 ABB GateFramer 总拼系统及 NBG 自动柔性切换系统，能实现 4 车型的柔性生产。前者可以适应不同车型的随机切换，工位可扩展到 14 台机器人。后者可承受最大3000kg 的夹具重量，使用寿命超过 100 万次。
涂装车间：经济、高效、环保是我们的追求
涂装车间以经济、高效、环保为设计理念，力求成为当前新能源汽车领域最经济高效的涂装生产线之一。
该涂装线采用了业界先进的薄膜前处理阴极电泳工艺，薄膜前处理与传统磷化工艺相比不含磷，更环保节能，产渣量降低 94%，节能约 25%，阴极电泳配多段小电源工艺，精确控制膜厚，防腐性能更好。面漆采用了水性 B1B2+2K 清漆双层喷涂工艺，全部机器人喷涂，漆面品质有保证，外观艳丽铮亮，同时降低了 30% 废气排放量，更加节能环保。密封胶采用了水性液态阻尼材料喷涂工艺，降低 VOC 排放，抗噪音和抗震性能更加。后端采用了先进 RTO 焚烧及浓缩转轮系统，废气处理效率达 98% 以上，保证了 VOC 排放达标，同时热能回收率达 95%，大幅节约能耗。
此外，该涂装线大量应用各类工业机器人，实现了底部涂胶、抗石击涂料涂装、水性液态阻尼材料涂装、外板及内板喷涂在内的全自动化生产。
总装车间： 实力已经不允许继续低调了
小鹏汽车肇庆基地总装车间是智能汽车出厂接受用户检验前的最后一系列生产工序。
车间采用了自动化的物料配给系统、AGV 自动牵引小车自动导航、全自动涂胶机器人等技术，可以满足生产效率及柔性化的需求。内饰线使用升降滑板，电池合装线采用EMS升降抱具，人机工程的最优化，降低工人的作业强度，为装配工人提供舒适的工作环境。
120 台 AGV 自动牵引小车穿梭于总装车间内，导入智能控制系统，实现 AGV 智能交通管制功能，构建了高自动化程度与高智能化水平的车间内智能化物流系统。
总装车间生产线集成了 MES 系统，生产信息可视化、设备可视化系统，Andon 系统，防错及力矩追溯系统等，可以减少生产线的人工干预，提高生产过程可控性。
作为小鹏汽车肇庆基地占地面积最大的车间，总装车间充分体现了节能环保的生产思路。总装车间采用承载式空间网架结构形式，车间高大、宽敞、明亮。屋面采用立体采光条设计，充分利用自然光照明，工位照明全部采用 LED 照明，对比传统日光灯节能 70% 制动液、防冻液、冷媒等加注液体都集中放置，杜绝油液对车间的污染，减少浪费；对比传统积放链，全车间输送线采用摩擦驱动，无需润滑、更换简单、低噪音、无污染；全部使用电动拧紧工具，消除了使用气动工具带来的噪音。
总装车间秉持自动化、信息化、绿色环保的建设理念，拥有国内外一流自动化设备，利用物联网技术和监控技术加强信息管理服务，是一座绿色环保智能工厂。
Pack 车间：掌握核心科技
肇庆小鹏汽车 Pack 车间作为整车制造的五大工艺之一，秉持“安全可靠、柔性生产、低耗高效、清洁环保”的设计理念，整个厂房按丙级防火等级进行设计，生产车间对温湿度、洁净度进行管控，确保制造全过程的清洁环保。
众所周知，电池是智能电动汽车的心脏，小鹏汽车 Pack 车间采用 AGV 柔性生产线，结合精准的视觉系统和机器人，进行智能化作业，智能下线检测系统对每台电池包的密封性能、电性能、BMS 功能等进行全方位测试，确保下线的每一台电池包安全，可靠并达到行业领先的 IP68 密封防护要求。与此同时，大功率充放电设备可实现 90% 以上能量回收再利用。
我们对电池 Pack 做到 198 项下线检测、89 项电性能测试，确保每一台出厂的电池包 100% 合格。
物流采用国内外先进的自动立体仓储结合 SPS 精益物流配送方式，完美连接 Pack 及总装车间，极大地提高了Pack总成零部件供料的准确性，提高了 Pack 及总装的装配效率与装配质量。
精湛的产品设计理念、超强的工艺管控能力，配合定制的制造厂房、先进的生产检测设备、全过程的 MES 监控以及严格的质量管控体系，确保每一台 Pack 总成的高品质、高安全性和高可靠性！
一腔热勇 夸父追日般向往
我们知道，开始向电力驱动迈进，是如今每一家汽车制造商都必须要做的事情，但只有真正的智能电动汽车才是汽车未来的下一个赛道，这是新能源车从“被埋汰”到“被追捧”的唯一道路。
对智能制造，虽然每个人都会有自己的理解，但到底是万变不离其宗，最核心以及最终目的是一样的，即为了最终的客户提供更高质量、更优质的产品。在全球都在拼制造业的时代，新建工厂的过程中，先进技术、超前规划、厚重资本就显得非常重要，缺一不可，小鹏肇庆基地不仅全面进入自动化时代，而且已经开始了数字化与智能化的运转。
小鹏 P7，如期而至。只愿星光不问赶路人，时光不负有心人，与所有脚踏实地的鹏友共勉。