一种基于5G技术实现通信设备设计生产智能管理的方法与流程

本发明涉及设备设计生产管控领域，尤其涉及通信设备设计生产过程中，利用5g智能管理系统监管，实现通信设备从设计到生产的全过程管控。

背景技术：

随着5g通信技术的迅速发展，带来了高速率、大容量和低时延的无线网络，进一步推动社会信息化、网络化和智能化的快速发展。目前，通信设备设计生产管理缺少智能化模式，现有管理系统对设备整个设计、生产流程缺乏实时监管，极可能造成设备设计方案、设备开发过程软硬件设计版本、测试问题归零等记录不完整，工作人员投入的工作时间不明确，影响通信设备设计生产的时效性。并且，现有针对通信设备设计生产的管理系统受制于网络本身的性能，不能对企业多种设备同时大规模设计、生产进行实时可靠的监管。由此可见，现有针对通信设备设计生产管理的系统具有一定缺陷。

技术实现要素：

（一）解决的技术问题

针对现有通信设备设计生产管理过程不清晰的问题，本发明供一种基于5g技术实现通信设备设计生产智能管理的方法，实现了多种通信设备同时设计、生产的全过程监管，解决了设计和生产过程管理条理不清晰、大规模设计生产管理瓶颈的问题，提高了通信设备设计生产的可靠性与时效性。

（二）技术方案

一种基于5g技术实现通信设备设计生产智能管理的方法，包括网络基础模块、信息管理模块、设计管理模块和生产管理模块，基于此系统各模块实现通信设备设计过程智能监管、生产过程智能监管以及设计、生产及工艺过程的交互控制。

所述网络基础模块：用于系统的信息交互、数据处理、网络安全维护，此模块由5g服务器和防火墙组成，5g服务器处理信息管理模块、设计管理模块、生产管理模块产生的数据信息，实现管理系统模块间的数据交互，同时存储信息管理模块、设计管理模块、生产管理模块产生的数据，防火墙根据管理者预先设定的权限，过滤非法用户和不安全的服务请求；

所述信息管理模块：用于综合信息管理，包括生产计划管理、物资采购管理、工艺管理、销售管理、售后管理、质量管理、人力管理和财务管理，生产计划阶段性版本、物资采购计划阶段性版本、工艺计划与实施流程、销售计划与实际销售量、设备售后维护信息、设备质量信息、设备设计生产人力安排及资金情况按照通信设备设计生产时间节点导入系统，系统数据保存至5g服务器，作为设备设计生产完成情况、风险评估的依据，可供有权限的人员查看与修改；

所述设计管理模块：用于通信设备设计过程管理，包括设备方案、设备的硬件和软件设计、测试情况、问题分析过程管控、设计阶段风险预控、躲避风险操作、人员工作量和误工情况及设计过程中物资与人员调度，设备软硬件方案阶段性版本、单元测试与系统测试情况存储于服务器，设备设计方案、测试数据、实际消耗的物资、使用的人力、人员工作量统计被导入系统，系统将这些数据与服务器中存储的预先制定的计划对比，出现偏差会在系统界面弹出警告。

所述生产管理模块：用于通信设备生产过程管理，包括设备质量管控、车间环境监测及生产风险评估，根据信息管理模块中生产计划监管设备生产过程，生产车间通过摄像头及温湿度传感器监测车间工作环境，车间环境一旦出现异常，系统会响起警报并在界面弹出提示，设备质量情况阶段性导入系统，系统智能地将产品质量信息与生产计划中的数据进行比较，出现偏差会在系统界面弹出警告。

具体监管步骤如下：

步骤a：设备整体设计方案、工艺方案与生产计划及人力、物资信息通过管理系统储存至5g服务器；

步骤b：设备阶段性软硬件方案、工艺方案通过管理系统存储于5g服务器；

步骤c：设备各单元测试报告导入系统，设计管理模块将测试结果数据提取并与服务器中整体方案理论数据对比，判断是否合格，合格进入步骤d，不合格进入步骤e；

步骤d：设备整机测试报告导入系统，设计管理模块将测试结果数据提取并与服务器中整体方案理论数据对比，判断是否合格，合格进入步骤f，不合格进入步骤e；

步骤e：设计管理模块根据测试问题数据，匹配显示与其问题数据相关的最后提交方案版本，项目人员重新修改软硬件设计后重新测试，进入步骤c；

步骤f：设备生产阶段的车间温度、湿度数据通过5g网络实时导入管理系统；

步骤g：生产管理模块将车间监测到的实时温度、湿度与服务器中生产计划里标准数据对比，如果合格进入步骤h，如果不合格进入步骤i；

步骤h：生产过程阶段质量检测数据通过5g网络导入管理系统，进入步骤j；

步骤i：管理系统通过5g网络发起指令，1ms内车间响起警报，同时在管理系统界面弹出提示信息，进入步骤h；

步骤j：生产管理模块提取生产过程阶段性质量报告中检测数据与质量管理中标准数据对比，如果合格且为生产最后阶段质量检测进入步骤k，如果合格且不为生产最后阶段质量检测进入步骤h，如果不合格进入步骤l；

步骤k：设备生产结束。

步骤l：信息管理模块根据质量问题数据，匹配显示与其问题数据相关的软硬件方案或工艺方案，项目人员重新修改软硬件或工艺设计后，进入步骤c；

（三）有益效果

一种基于5g技术实现通信设备设计生产智能管理的方法，与现有技术相比具备以下有益效果：

（1）智能监管系统运用5g网络的特点，能够对多种通信设备同时设计和生产进行全过程管理，5g服务器可以高速率、低时延处理管理系统的各种信息，实现实时监管。监管系统智能化，能够智能比对测试、监测数据与标准数据，根据不同问题启动处理机制等，节约了项目管理人力和时间成本。

（2）系统包括网络基础模块、信息管理模块、设计管理模块和生产管理模块，网络基础模块通过5g网络实现管理系统运行，通信设备设计生产的方案、软硬件设计、测试结果、工艺信息、物资和人力调度信息储于信息管理模块和设计管理模块，设计管理模块实现设备设计流程监管，生产管理模块实现设备生产流程监管，信息管理模块实现设备工艺、质量、销售、人力、财务监管，各模块功能分工清晰、信息交互控制，共同实现通信设备从设计到生产的全过程监管，提高设备生产的可靠性和时效性。

（3）通信设备设计流程通过设计管理模块监管，使得设备设计过程中方案、软硬件设计、单元及整机测试结果可查可追溯，设备设计过程可管可控，实现设计流程规范化、过程清晰化，风险可控化。

（4）通信设备生产流程通过生产管理模块监管，使得设备生产过程中生产环境可监控、产品质量可监管、生产风险可规避。

附图说明

图1是基于5g技术实现通信设备设计生产智能管理的系统架构图；

图2是智能管理系统对设备w的设计生产监管流程图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

参阅图1所示，本实施例提供了一种基于5g技术实现通信设备设计生产智能管理的方法，包括网络基础模块、信息管理模块、设计管理模块和生产管理模块，以某个通信设备w设计生产过程为例，作具体说明如下：

所述网络基础模块，用于设备w设计生产过程中的信息交互、数据处理、网络安全维护，使用5g网络传输数据、5g服务器存储数据、防火墙隔离对设备w无操作权限的非法用户；

所述信息管理模块，用于设备w设计生产过程综合信息管理，包括生产计划管理、物资采购管理、工艺管理、销售管理、售后管理、质量管理、人力管理和财务管理，设备w生产计划阶段性版本、物资采购计划阶段性版本、工艺计划与实施流程、销售计划与实际销售量、售后维护信息、质量信息、设计生产人力安排及资金情况按照设备w设计生产时间节点导入系统保存至5g服务器，作为设备w设计生产完成情况、风险评估的依据；

所述设计管理模块，用于通信设备w设计过程管理，包括设备方案、软硬件设计、测试情况、问题分析过程管控、设计阶段风险预控、躲避风险操作、人员工作量及误工情况和设备设计过程中物资与人员的调度，作为判断设备w性能指标是否合格、设计阶段风险是否可控的依据；

所述生产管理模块，用于通信设备w生产过程管理，包括车间环境监测、质量管控及风险评估，通过车间摄像头、温湿度传感器监设备w生产的车间情况、阶段性质量监测数据与生产计划智能对比，根据车间情况及质量对比可判断生产过程风险；

参阅图2所示,所述通信设备w设计生产全过程监管具体步骤如下：

步骤201：设备w整体设计方案、工艺方案与生产计划，以及相关的人力、物资信息通过管理系统储存至5g服务器；

步骤202：设备w的阶段性软硬件方案、工艺方案通过管理系统存储于5g服务器；

步骤203：设备w各单元测试报告导入系统，设计管理模块将测试结果数据提取并与服务器中设备w整体方案理论数据对比，判断是否合格，合格进入步骤204，不合格进入步骤205；

步骤204：设备w的整机测试报告导入系统，设计管理模块将测试结果数据提取并与服务器中设备w的整体方案理论数据对比，判断是否合格，合格进入步骤206，不合格进入步骤205；

步骤205：设计管理模块根据设备w的测试问题数据，匹配显示与其问题数据相关的最后提交软件或硬件方案版本，项目人员重新修改软硬件设计后重新测试，进入步骤203；

步骤206：设备w生产阶段的车间温度、湿度数据通过5g网络实时导入管理系统；

步骤207：生产管理模块将车间监测到的实时温度、湿度与服务器中设备w生产计划中的标准数据对比，如果合格进入步骤208，如果不合格进入步骤209；

步骤208：设备w生产过程阶段质量检测数据通过5g网络导入管理系统，进入步骤210；

步骤209：管理系统通过5g网络发起指令，1ms内车间响起警报，同时在管理系统界面弹出提示信息，进入步骤208；

步骤210：生产管理模块提取生产过程阶段性质量报告中检测数据与质量管理中设备w的标准数据对比，如果合格且为生产最后阶段质量检测进入步骤211，如果合格且不为生产最后阶段质量检测进入步骤208，如果不合格进入步骤212；

步骤211：设备w生产结束。

步骤212：信息管理模块根据设备w质量问题数据，匹配显示与其问题数据相关的软硬件方案或工艺方案，项目人员重新修改软硬件或工艺设计后，进入步骤203；

综上所述，以上仅为本发明的较佳实例而已，并非用于限定本发明的保护范围。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。