一种活塞铸造装置的制作方法

本实用新型涉及活塞技术领域，尤其涉及一种活塞铸造装置。

背景技术：

活塞是汽车发动机汽缸体中作往复运动的机件，活塞的基本结构可分为顶部、头部和裙部，活塞的主要作用是承受汽缸中的燃烧压力，并将此力通过活塞销和连杆传给曲轴，此外，活塞还与汽缸盖、汽缸壁共同组成燃烧室。

活塞的裙部通过铸造的方式加工而成，现有的铸造设备一般存在如下缺点：设备结构复杂，操作繁琐，铸造件成型后位于模腔内，出料操作不便，因此需要进行改进。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决现有技术中设备结构复杂，操作繁琐，铸造件成型后位于模腔内，出料操作不便的缺点，而提出的一种活塞铸造装置。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种活塞铸造装置，包括底座和顶板，所述底座的顶壁上开设有模腔，所述模腔内安装有多个弹簧，每个所述弹簧的顶端共同安装有底板，所述底板的两端均安装有限位板，所述模腔的两侧分别开设有与限位板相匹配的竖向槽，所述顶板的顶壁上开设有注料孔，所述顶板的底壁上安装有模体，所述顶板的底壁上对称设有四个螺纹杆，所述底座的顶壁上分别开设有与螺纹杆相匹配的螺纹孔，所述顶板的顶壁上设有驱动机构。

优选地，所述驱动机构包括伺服电机，所述伺服电机安装在顶板一侧的顶壁上，所述伺服电机的驱动端安装有皮带轮，所述顶板的顶壁上平行设有两个转杆，两个所述转杆靠近伺服电机的一端同样均安装有皮带轮，相邻的两个所述皮带轮之间共同绕设有皮带，每个所述螺纹杆的顶端均延伸至顶板的上侧并安装有第一锥齿轮，两个所述转杆的侧壁上均对称安装有两个第二锥齿轮，位于同侧所述第一锥齿轮与第二锥齿轮相互啮合。

优选地，两个所述转杆的侧壁上均通过第一转动板转动连接有两个支撑板，两个所述转杆均通过其侧壁上的两个支撑板固定在顶板的顶壁上。

优选地，每个所述螺纹杆靠近顶端的侧壁上均安装有第二转动板，每个所述螺纹杆均通过其侧壁上的第二转动板与顶板转动连接。

优选地，所述模体的底端安装有环形挡板，所述底板的顶壁上开设有与环形挡板相匹配的环形槽。

优选地，所述伺服电机的输入端与外接单片机的输出端电连接。

相比于现有技术，本实用新型的有益效果在于：

1、铸造时，控制模体与底板相互拼接，然后通过注料孔向模体内加料即可，操作简单便捷。

2、出料时，通过弹簧与底板的配合可将成型后的铸造件向上推动，进而可方便的出料。

综上所述，本装置通过各个结构的设置可完成活塞裙部的铸造成型，操作简单便捷，同时可在铸造件成型后对其进行方便的出料，简化操作步骤，降低操作用时，有利于提高工作效率。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种活塞铸造装置状态一的结构示意图；

图2为本实用新型提出的一种活塞铸造装置状态二的结构示意图；

图3为本实用新型提出的一种活塞铸造装置的右视图；

图4为本实用新型提出的一种活塞铸造装置的A部分结构的放大图。

图中：1底座、2顶板、3模体、4底板、5伺服电机、6皮带轮、7皮带、8转杆、9第一锥齿轮、901第二锥齿轮、10螺纹杆、11螺纹孔、12注料孔、13限位板、14弹簧、15环形挡板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

参照图1-4，一种活塞铸造装置，包括底座1和顶板2，底座1的顶壁上开设有模腔，模腔内安装有多个弹簧14，每个弹簧14的顶端共同安装有底板4，底板4的两端均安装有限位板13，模腔的两侧分别开设有与限位板13相匹配的竖向槽，顶板2的顶壁上开设有注料孔12，顶板2的底壁上安装有模体3，模体3的底端安装有环形挡板15，底板4的顶壁上开设有与环形挡板15相匹配的环形槽。

当模体3与底板4闭合时，可从注料孔12向模体3注入热熔的材料，环形挡板15与环形槽的设置可确保模体3与底板4闭合的密封性。

顶板2的底壁上对称设有四个螺纹杆10，底座1的顶壁上分别开设有与螺纹杆10相匹配的螺纹孔11，每个螺纹杆10靠近顶端的侧壁上均安装有第二转动板，每个螺纹杆10均通过其侧壁上的第二转动板与顶板2转动连接。

顶板2的顶壁上设有驱动机构，驱动机构包括伺服电机5，伺服电机5的输入端与外接单片机的输出端电连接，通过单片机可控制伺服电机5进行正转和反转，伺服电机5安装在顶板2一侧的顶壁上，伺服电机5的驱动端安装有皮带轮6，顶板2的顶壁上平行设有两个转杆8，两个转杆8的侧壁上均通过第一转动板转动连接有两个支撑板，两个转杆8均通过其侧壁上的两个支撑板固定在顶板2的顶壁上。

两个转杆8靠近伺服电机5的一端同样均安装有皮带轮6，相邻的两个皮带轮6之间共同绕设有皮带7，每个螺纹杆10的顶端均延伸至顶板2的上侧并安装有第一锥齿轮9，两个转杆8的侧壁上均对称安装有两个第二锥齿轮901，位于同侧第一锥齿轮9与第二锥齿轮901相互啮合。

铸造时，单片机控制伺服电机5正转，通过皮带轮6和皮带7的配合可驱动两个转杆8转动，随后通过第一锥齿轮9与第二锥齿轮901相互啮合，进而使得螺纹杆10与对应的螺纹孔11啮合，从而可控制顶板2和模体3向下移动，模体3可与底板4顶壁接触并逐渐处于密封，随后通过注料孔12加料即可。

出料时，控制伺服电机5反转，模体3向上移动并与底板4分离，此时在弹簧14与底板4的配合可将铸造件向上推动，使得铸造件脱离模体3并位于底板4的顶壁上，从而对铸造件进行方便的出料。

本实用新型中，通过单片机控制伺服电机5正转和反转，伺服电机5正转时，通过皮带轮6和皮带7的配合同时驱动两个转杆8转动，此时转杆8侧壁上的第一锥齿轮9与螺纹杆10顶端的第二锥齿轮901相互啮合，进而同时带动四个螺纹杆10与对应的螺纹孔11啮合，进而可控制顶板2和模体3向下移动，模体3底端的环形挡板15进入底板4顶壁上的环形槽内，同时向下推动底板4并使弹簧14收缩，当装置处于图2所示的状态时，可通过注料孔12向模体3注入热熔的材料，随后等待铸造件成型，随后控制伺服电机5反转，此时装置可处于图1所示的状态，此时铸造件可位于底板4的顶壁上，方便出料。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。