一种钢带搭接模的制作方法

1.本实用新型涉及钢带成型技术领域，尤其涉及一种钢带搭接模。


背景技术：

2.线缆钢带作为线缆中的铠装元件，常常是纵向包覆在缆芯之外的，在生产线缆时，将钢带纵向包覆在缆芯上，钢带的右侧边缘会压覆或粘接在钢带的左侧边缘上形成搭接，搭接的宽度必需满足行业标准的要求。
3.钢带本身是一条平整带面，当钢带包覆缆芯并两侧搭接时，钢带带体需要发生卷曲，同时钢带相互搭接的两侧内翻。因此在线缆包芯工艺步骤中，为了方便操作人员将钢带包覆住缆芯并将钢带的两侧进行搭接，需要通过模具对钢带进行成型工序处理，使钢带首先弯曲成型为一个管壁打开的圆形或半圆形管体，然后将缆芯穿入钢带形成的半圆形管内，再利用模具进一步提高钢带的完全成型程度，使钢带两侧完成搭接形成筒体套设在缆芯外。
4.但现有的钢带搭接模具存在搭接时，穿置在钢带筒体内的缆芯在搭接过程中容易被夹在钢带搭接的两侧之间，不仅无法完成钢带的搭接，而且还会对缆芯造成损伤，影响线缆的生产质量。


技术实现要素：

5.有鉴于此，本实用新型提出了一种钢带搭接模，用于解决在进行钢带搭接时，穿置在钢带筒体内的缆芯在搭接过程中容易被夹在钢带搭接的两侧之间的问题。
6.本实用新型的技术方案是这样实现的：本实用新型提供了一种钢带搭接模，包括内部开设有通道的主体，通道沿轴向方向的断面为梯形，梯形长边的一端为通道的进口，还包括配合体，配合体设置在主体内，配合体的轴向长度小于通道的轴向长度，配合体一端贯穿主体的进口一端且配合体的端部端面与主体的进口端面齐平，配合体另一端沿通道延伸，配合体上设置突出部，突出部插入通道内，配合体设置有突出部的端面上设置台阶及凹槽，台阶及凹槽分别位于突出部延伸方向的两侧，台阶表面与通道延伸方向的中轴线之间的距离大于凹槽表面与通道延伸方向的中轴线之间的距离，凹槽的径向断面与通道的径向断面圆心重合。
7.在以上技术方案的基础上，优选的，突出部朝向通道中轴线的端面为梯形。
8.更进一步优选的，突出部朝向通道中轴线的端面开设有向内凹陷的弧槽。
9.更进一步优选的，突出部的轴向长度不大于台阶长度的二分之一。
10.更进一步优选的，配合体朝向通道中轴线的端面中部开设有斜槽，斜槽靠近突出部远离进口的端部，斜槽侧面贯穿至台阶的侧壁形成缺口，凹槽远离进口的一端沿突出部的梯形斜边方向延伸并沿斜槽相连通。
11.更进一步优选的，台阶的延伸方向与通道的延伸方向交叉设置。
12.在以上技术方案的基础上，优选的，主体内开设有卡槽，卡槽与通道相连通，配合
体拆卸式的设置在卡槽内并具有位置锁止功能。
13.更进一步优选的，还包括锁止件，主体内开设有若干插孔，若干插孔对称设置在卡槽延伸方向两侧，插孔一端与卡槽相连通且另一端贯穿主体与外界相连通；锁止件可拆卸式的设置在插孔内，锁止件可沿插孔移动并抵持在配合体位于卡槽内部分的侧壁上。
14.更进一步优选的，插孔的延伸方向与配合体位于卡槽内部分的侧壁相垂直。
15.更进一步优选的，配合体位于卡槽内部分的两侧侧壁上与插孔一一对应的开设有内凹的锥槽，锁止件与配合体相抵持的端部设置有锥头，锥头与锥槽形状相配合。
16.本实用新型的一种钢带搭接模相对于现有技术具有以下有益效果：
17.(1)本实用新型设置突出部插入主体的通道内，使缆芯能够在搭接过程中被突出部顶住，从而避免搭接时钢带搭接的两侧夹住缆芯的问题，同时在突出部两侧设置台阶及凹槽，以便钢带两侧进行搭接。
18.(2)设置突出部的端面为梯形，且配合体中部开设有与凹槽相连通的斜槽，能够引导钢带的两侧沿突出部的两侧移动，并在斜槽处呈喇叭状相互搭接。
19.(3)设置配合体通过锁止件可拆卸式的安装在主体的卡槽内，从而能够更具需要更换不同尺寸的突出部，以便引导不同尺寸的钢带进行搭接。
附图说明
20.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
21.图1为本实用新型的搭接模的侧剖图；
22.图2为本实用新型的搭接模的进口端的正视图；
23.图3为本实用新型的搭接模的进口端的部分正剖图；
24.图4为本实用新型的配合件的立体图。
25.图中：1、主体；101、通道；102、卡槽；103、插孔；2、配合体；21、突出部；201、台阶；202、凹槽；203、弧槽；204、斜槽；205、锥槽；3、锁止件；31、锥头。
具体实施方式
26.下面将结合本实用新型实施方式，对本实用新型实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本实用新型一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。
27.实施例一：
28.如图1所示，结合图2、图3及图4，本实用新型的一种钢带搭接模，包括内部开设有通道101的主体1，通道101沿轴向方向的断面为梯形，梯形长边的一端为通道101的进口，因此进行钢带搭接时，钢带从主体1的通道101进口端进入通道101内，通道101的轴向断面梯形，因此通道101从进口到出口是逐渐缩径的，从而引导钢带两侧弯曲成型，并最终使钢带两端实现搭接。
29.其中，还包括配合体2。
30.具体来说，配合体2设置在主体1内，配合体2的轴向长度小于通道101的轴向长度，配合体2一端贯穿主体1的进口一端且配合体2的端部端面与主体1的进口端面齐平，配合体2另一端沿通道101延伸，配合体2上设置突出部21，突出部21插入通道101内。需要说明的是，在搭接时，钢带两侧边并不是相互平行的，而是相互倾斜，使钢带的筒体呈喇叭状，因此突出部21朝向通道101中轴线的端面为梯形，且台阶201的延伸方向与通道101的延伸方向交叉设置，使钢带两侧在通道101的引导下弯曲成形并分别抵接在突出部21两侧，以便实现后续的搭接。
31.由于在进行钢带搭接时，通道101内实际上还穿置有缆芯，且缆芯是穿置在成半圆筒状但两侧还未实现搭接的钢带内的；但由于钢带筒体以及通道101均较细，内径较小，缆芯很容易就会紧贴在通道101的内壁上，造成钢带搭接时，使缆芯夹在钢带的搭接两侧之间；而本实施例一设置突出部21顶住缆芯，使其远离通道101的内壁，从而能够避免上述问题。
32.同时，配合体2设置有突出部21的端面上设置台阶201及凹槽202，台阶201及凹槽202分别位于突出部21延伸方向的两侧。
33.具体来说，台阶201表面与通道101延伸方向的中轴线之间的距离大于凹槽202表面与通道101延伸方向的中轴线之间的距离，从而使钢带的两侧在通道101的引导下，逐渐弯曲成形并分别抵接在突出部21两侧，而由于台阶201表面与凹槽202表面存在落差，因此使钢带两侧能够实现搭接而非抵接。
34.凹槽202的径向断面与通道101的径向断面圆心重合，则有助于位于凹槽202一侧的钢带侧边沿着通道101的内壁移动并弯曲成型。
35.实施例二：
36.在实施例一的基础上，突出部21朝向通道101中轴线的端面开设有向内凹陷的弧槽203，从而使缆芯位于弧槽203内，而避免缆芯从突出部21上滑落并紧贴在通道101的内壁。
37.实施例三：
38.在实施例一的基础上，突出部21的轴向长度不大于台阶201长度的二分之一，使钢带两侧在突出部21的里端位置实现搭接。
39.同时，配合体2朝向通道101中轴线的端面中部开设有斜槽204，斜槽204靠近突出部21远离进口的端部，斜槽204侧面贯穿至台阶201的侧壁形成缺口，凹槽202远离进口的一端沿突出部21的梯形斜边方向延伸并沿斜槽204相连通，从而使钢带两侧形成落差，斜槽204则引导搭接在外部的钢带一侧向搭接在内部的钢带一侧靠拢。
40.实施例四：
41.为了方便拆装配合体2，在实施例一的基础上，主体1内开设有卡槽102，卡槽102与通道101相连通，配合体2拆卸式的设置在卡槽102内并具有位置锁止功能。
42.具体来说，在实施例一的基础上，还包括锁止件3。
43.其中，主体1内开设有若干插孔103，若干插孔103对称设置在卡槽102延伸方向两侧，插孔103一端与卡槽102相连通且另一端贯穿主体1与外界相连通。插孔103的延伸方向与配合体2位于卡槽102内部分的侧壁相垂直。
44.锁止件3可拆卸式的设置在插孔103内，锁止件3可沿插孔103移动并抵持在配合体2位于卡槽102内部分的侧壁上，位于配合体2两侧的锁止件3同时抵持在配合体2上，并夹住配合体2实现固定。
45.实施例五：
46.在实施例四的基础上，配合体2位于卡槽102内部分的两侧侧壁上与插孔103一一对应的开设有内凹的锥槽205，锁止件3与配合体2相抵持的端部设置有锥头31，锥头31与锥槽205形状相配合，以便锁止件3能够准确定位锥槽205，并限制配合体2的移动。
47.实施例六：
48.在不存在技术冲突的情况下，还包括实施例一至五的任意组合。
49.以上所述仅为本实用新型的较佳实施方式而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。