一种异形工件加工模具的制作方法

本实用新型涉及一种模具，具体涉及一种异形工件加工模具。

背景技术：

模具，是工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。

如图1所示，该种异形工件包括圆盘形的主体4， 主体4边缘设置有矩形缺口41，主体4中部设置有中心孔42及围绕中心孔42的中心筒体43，主体4围绕中心筒体43设置有呈圆缺状的折弯槽44，主体还设置有两个圆形侧筒体45、一个矩形孔46及矩形折弯，而加工该种异形工件的模具为冲压模，在加工时，先将成卷的金属带合作展开，再通过传输机构将金属带传输经过下模与下模之间，传统的冲压方式需要近十个工位对该种异形工件依次进行加工，或若干个冲压模依次加工而成，一方面，单模具多工位的加工方式增加了模具的体积及长度，增加了模具的加工成本及占用空间，传统的定位方式是利用传输机构的准确传输使工件达到指定加工位置，但传输机构在长时间使用之后传输准确性会下降，过多的工位也会造成精度的逐渐下降，另一方面，如若采用多模具依次加工的加工方式，配合使用钻床等其他辅助设备以降低了工位数量及模具的加工成本，但是多次拆装加工后的工件，影响精度因素数量大大增加，致使精度有较明显的降低。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种减少工位、提高精度、降低加工成本的异形工件加工模具。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：包括上模、下模及上模与下模之间的导柱，所述的下模与上模之间沿金属带传输方向依次设置有若干个加工位，各所述的加工位设置有相对应的冲压组件，其特征在于：其中一个所述的冲压组件包括中心部及围绕中心部且水平截面呈圆缺状的外环部，所述的中心部中部竖向设置有主加工孔，所述的中心部朝向上模的端面随远离主加工孔的方向逐渐向下弧形弯曲，所述的下模围绕外环部设置有与外环部形状相适配的形变孔，所述的下模位于外环部下方设置有供下模竖向升降的形变脱料腔及将外环部向上复位的脱料复位件，所述的上模设置有第一加工座，所述的第一加工座与中心部对应设置有与中心部形状相适配的折弯孔，所述的第一加工座位于折弯孔中部设置与形变孔形状相适配的孔加工块，所述的第一加工座的外周与形变孔的内周形状相适配。

通过采用上述技术方案，模具一般与金属带传输装置及上模升降装置组合使用，将中心孔、中心筒体的一次整形、中心筒体的二次整形及折弯槽的加工集中于一个工位，大大缩减了工位数量，同时减少因工位过多所带来的精度下降、加工效率低、加工成本高、占用空间大等问题，在上模下降过程中，孔加工块会先与金属带接触冲出中心孔，然后中心孔附近的材质被会与中心部弧形弯曲的部分接触，直至于折弯孔内壁贴合，逐渐平缓加工成中心筒体，第一加工座将金属继续下压至折弯孔内，使金属带出现折弯槽，由于中心部折弯形成筒体的过程中，加工中的工件与中心部外壁会因摩擦力而卡死，脱料复位件在将外环部复位的同时将工件从中心部外壁上脱出，便于金属带传输至下一个工位继续加工，而且中心部端面的弧形弯曲使工件与中心部的间距逐渐增加，加速脱出效率。

本实用新型进一步设置为：所述的下模位于各加工位分别设置有两个以上的模定位孔，所述的上模沿竖向设置有导杆及滑移并限位于导杆的上活动板，所述的上模与上活动板之间设置有将上活动板向下复位的活动板复位件，所述的上活动板与各模定位孔对应设置有定位杆，所述的定位杆下端设置有呈圆台状的校正块，所述的校正块的较大端固定于定位杆，较小端朝向下模，所述的上模相对金属带传输方向的最前端设置有孔冲头，所述的下模与各孔冲头对应设置有定位加工孔，所述的孔冲头在金属带冲出的通孔的排布与模定位孔相对所在工位的排布相同。

通过采用上述技术方案，增设模定位孔，便于定位杆穿过在金属带的废料上所加工的通孔，在每一次加工之前都重新进行一次定位，提高加工的准确性，由于定位杆数量较多，其定位稳定性较好，且相邻之间的定位杆可通过金属带进行重新矫直、校位，此外，在定位杆快接触时校正块会先接触金属带，引导定位杆进入金属带的通孔。

本实用新型进一步设置为：所述的下模相对沿金属带传输方向的末端设置有切断孔，所述的切断孔的间距与金属带边缘与成品切除位置的间距相适配，所述的上活动板与各切断孔对应设置有切断刀。

通过采用上述技术方案，切断刀将冲压后的金属带进行分段，便于废料回收，合理利用加工形成的通孔，切除通孔与金属带边缘之间少量的间距即可使金属带分段，简化结构的同时加速切断效率。

本实用新型进一步设置为：所述的下模沿金属带传输方向并位于金属带两侧分别设置有浮动稳定柱，所述的下模位于浮动稳定柱下方设置有供浮动稳定柱竖向升降的浮动腔及将浮动稳定柱向上复位的浮动复位件，所述的浮动稳定柱外周设置有将金属带边缘限位的限位槽。

通过采用上述技术方案，由于中心部及外环部在初始状态下呈外凸状，增设浮动稳定柱，避免中心部及外环部阻碍金属带传输，且在上模在加工下降时，使金属带平稳同步下降，避免因加工挤压而倾斜，保证成品的加工质量。

本实用新型进一步设置为：所述的下模沿金属带传输方向依次设置有第一工位、第二工位、第三工位及第四工位，所述的中心部及外环部位于下模的第一工位，所述的下模位于第二工位设置有内矩形加工孔及U形加工孔，所述的上模与矩形加工孔及U形加工孔分别对应设置有矩形冲头及U形冲头，所述的下模位于第三工位设置有两个圆形加工孔、边缘矩形加工孔及与U形加工孔相对应的折弯矩形加工孔，所述的上模与圆形加工孔、边缘矩形加工孔及折弯矩形加工孔分别对应设置有圆形冲头、边缘矩形冲头及折弯冲头，所述的下模位于第四工位设置有与工件外轮廓形状相同的落料槽，所述的上模与落料槽对应设置有落料冲头，所述的下模位于落料槽下方联通设置有出料通道。

通过采用上述技术方案，将原本近十个工位的加工简化四个工位，大大缩减工位的数量，同时减少因工位过多所带来的精度下降、加工效率低、加工成本高、占用空间大等问题，单一工位通过合理的排布同时加工三至四处需加工位置，将中心部及外环部安排至第一工位，保证第一工位的大面积整形不会到后续的加工，保证较优秀的加工质量。

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步描述。

附图说明

图1为异形工件的立体图；

图2为本实用新型具体实施方式的立体图一；

图3为图2中A的放大图；

图4为本实用新型具体实施方式的立体图二；

图5为图3中B的放大图；

图6为本实用新型具体实施方式中第一加工座的立体图；

图7为本实用新型具体实施方式中下模的侧视结构示意图。

具体实施方式

如图2—图7所示，本实用新型公开了一种异形工件加工模具，包括上模1、下模2及上模1与下模2之间的导柱3，下模2与上模1之间沿金属带传输方向依次设置有若干个加工位，各加工位设置有相对应的冲压组件，其中一个冲压组件包括中心部25及围绕中心部25且水平截面呈圆缺状的外环部26，中心部25中部竖向设置有主加工孔251，中心部25朝向上模1的端面随远离主加工孔251的方向逐渐向下弧形弯曲，下模2围绕外环部26设置有与外环部26形状相适配的形变孔27，下模2位于外环部26下方设置有供下模2竖向升降的形变脱料腔261及将外环部26向上复位的脱料复位件262，脱料复位件262优选压缩于形变脱料腔261的柱形弹簧，上模1设置有第一加工座11，第一加工座11与中心部25对应设置有与中心部25形状相适配的折弯孔111，第一加工座11位于折弯孔111中部设置与形变孔27形状相适配的孔加工块112，第一加工座11的外周与形变孔27的内周形状相适配，将中心孔、中心筒体的一次整形、中心筒体的二次整形及折弯槽的加工集中于一个工位，大大缩减了工位数量，同时减少因工位过多所带来的精度下降、加工效率低、加工成本高、占用空间大等问题，在上模1下降过程中，孔加工块112会先与金属带接触冲出中心孔，然后中心孔附近的材质被会与中心部25弧形弯曲的部分接触，直至于折弯孔111内壁贴合，逐渐平缓加工成中心筒体，第一加工座11将金属继续下压至折弯孔111内，使金属带出现折弯槽，由于中心部25折弯形成筒体的过程中，加工中的工件与中心部25外壁会因摩擦力而卡死，脱料复位件262在将外环部26复位的同时将工件从中心部25外壁上脱出，便于金属带传输至下一个工位继续加工，而且中心部25端面的弧形弯曲使工件与中心部25的间距逐渐增加，加速脱出效率。

下模2位于各加工位分别设置有两个以上的模定位孔28，上模1沿竖向设置有导杆12及滑移并限位于导杆12的上活动板13，上模1与上活动板13之间设置有将上活动板13向下复位的活动板复位件15，活动板复位件15为压缩于上模1与上活动板13之间的柱形弹簧，上活动板13与各模定位孔28对应设置有定位杆14，定位杆14下端设置有呈圆台状的校正块141，校正块的较大端固定于定位杆14，较小端朝向下模2，上模1相对金属带传输方向的最前端设置有孔冲头16，下模2与各孔冲头16对应设置有定位加工孔161，孔冲头16在金属带冲出的通孔的排布与模定位孔28相对所在工位的排布相同，增设模定位孔28，便于定位杆14穿过在金属带的废料上所加工的通孔，在每一次加工之前都重新进行一次定位，提高加工的准确性，由于定位杆14数量较多，其定位稳定性较好，且相邻之间的定位杆14可通过金属带进行重新矫直、校位，此外，在定位杆14快接触时校正块会先接触金属带，引导定位杆14进入金属带的通孔。

下模2相对沿金属带传输方向的末端设置有切断孔29，切断孔29的间距与金属带边缘与成品切除位置的间距相适配，上活动板13与各切断孔29对应设置有切断刀17，切断刀17将冲压后的金属带进行分段，便于废料回收，合理利用加工形成的通孔，切除通孔与金属带边缘之间少量的间距即可使金属带分段，简化结构的同时加速切断效率。

下模2沿金属带传输方向并位于金属带两侧分别设置有浮动稳定柱20，下模2位于浮动稳定柱20下方设置有供浮动稳定柱20竖向升降的浮动腔201及将浮动稳定柱20向上复位的浮动复位件202，浮动稳定柱20外周设置有将金属带边缘限位的限位槽203，由于中心部25及外环部26在初始状态下呈外凸状，增设浮动稳定柱20，避免中心部25及外环部26阻碍金属带传输，且在上模1在加工下降时，使金属带平稳同步下降，避免因加工挤压而倾斜，保证成品的加工质量。

下模2沿金属带传输方向依次设置有第一工位21、第二工位22、第三工位23及第四工位24，中心部25及外环部26位于下模2的第一工位21，下模2位于第二工位22设置有内矩形加工孔221及U形加工孔222，上模1与矩形加工孔221及U形加工孔222分别对应设置有内矩形冲头及U形冲头，内矩形冲头及U形冲头为现有构件，并集中安装于上模1的第二加工座18，未具体表示，下模2位于第三工位23设置有两个圆形加工孔231、边缘矩形加工孔233及与U形加工孔222相对应的折弯矩形加工孔232，上模1与圆形加工孔231、边缘矩形加工孔233及折弯矩形加工孔232分别对应设置有圆形冲头、边缘矩形冲头及折弯冲头，圆形冲头、边缘矩形冲头及折弯冲头为现有构件，并集中安装于上模1的第三加工座19，未具体表示，下模2位于第四工位24设置有与工件外轮廓形状相同的落料槽241，上模1与落料槽对应设置有落料冲头10，下模2位于落料槽下方联通设置有出料通道101，将原本近十个工位的加工简化四个工位，大大缩减工位的数量，同时减少因工位过多所带来的精度下降、加工效率低、加工成本高、占用空间大等问题，单一工位通过合理的排布同时加工三至四处需加工位置，将中心部25及外环部26安排至第一工位21，保证第一工位21的大面积整形不会到后续的加工，保证较优秀的加工质量。