一体压铸式模板的制作方法

本申请涉及建筑材料技术领域，具体涉及一种一体压铸式模板。

背景技术：

作为混凝土浇筑的临时性支护结构，建筑模板可使混凝土结构、构件按规定的位置、几何尺寸成形，保持其正确位置，从而使混凝土结构达到规定设计要求。采用建筑模板进行混凝土浇筑，能有效保证混凝土工程质量与施工安全、加快施工进度和降低工程成本。

在建筑模板用于混凝土的浇筑施工过程中，建筑模板需要承受建筑模板自重及作用在其上的外部荷载，这对建筑模板的负载能力提出了较高要求。传统的建筑模板通常采用钢铁材质，其自身重量大，使建筑模板在浇筑过程中需要承受极高的自重，而且搬运、拆装不方便，另外，传统的模板结构受力不均，模板中部很容易出现凹陷的结构缺陷。

技术实现要素：

本申请的目的在于针对现有技术中的不足，提供一种结构强度高的一体压铸式模板。

本申请的一体压铸式模板，包括边框，边框内设有多个间隔排布的纵筋条和多个间隔排布的横筋条，纵筋条与横筋条相交且垂直，纵筋条和横筋条的横截面均为u形状；横筋条、纵筋条和边框为一体压铸成型结构。

其中，边框的外周侧面开设有多个间隔排布的标准孔。

其中，位于多个横筋条中间的横筋条为中心横筋条，中心横筋条的上下两侧朝下延伸出加强板，加强板的左右两端部分别固接位于左右两侧的纵筋条。

其中，位于多个纵筋条中间的纵筋条为中心纵筋条，中心纵筋条的底面朝下凸出加强脊，加强脊沿纵向设置。

其中，横筋条与纵筋条的相交处形成有四周围蔽的加固槽结构。

其中，各个横筋条的宽度和厚度均与各个纵筋条的宽度和厚度相同。

其中，多个纵筋条和多个横筋条共同形成网格件，网格件的底部形成有加固框结构。

其中，加固框结构包括同心设置的外框和内框。

其中，外框的左边和内框的左边均形成在同一个位于网格件左侧的纵筋条底面，外框的右边和内框的右边均形成在同一个位于网格件右侧的纵筋条底面，外框的上边和内框的上边均形成在同一个位于网格件上侧的横筋条底面，外框的下边和内框的下边均形成在同一个位于网格件下侧的横筋条底面。

其中，外框和内框之间设有形成在网格件底面的加强筋，加强筋为x形结构。

本申请的一体压铸式模板，通过将纵筋条和横筋条均设置为横截面是u形状的结构，从而有效地降低了纵筋条和横筋条的自重，并节省生产用材，减低制作成本。另外，u形状的结构能够提供足够的结构强度以及抗压能力，防止模板过度变形，解决以往容易出现凹陷的问题。

附图说明

利用附图对本申请作进一步说明，但附图中的实施例不构成对本申请的任何限制，对于本领域的普通技术人员，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据以下附图获得其它的附图。

图1为本实施例中一体压铸式模板的结构示意图。

图2为图1中a处的放大图。

图3为本实施例中一体压铸式模板的俯视图。

图4为图3中a-a处的剖视图。

图5为图3中b-b处的剖视图。

图6为本实施例中一体压铸式模板另外一个视角的结构示意图。

图7为本实施例中一体压铸式模板力学分析的第一示意图。

图8为本实施例中一体压铸式模板力学分析的第二示意图。

图9为本实施例中一体压铸式模板力学分析的第三示意图。

附图说明：边框1，标准孔11，加固槽10，纵筋条2，加强脊21，横筋条3，加强板31，外框61，内框62，加强筋63。

具体实施方式

结合以下实施例对本申请作进一步描述。需要说明的是，本申请的方位术语，例如上下左右等，均是为了参照附图描述的方便，而不构成对保护范围的任何限定。

本申请的一种一体压铸式模板，如图1所示，包括边框1，边框1内设有多个间隔排布的纵筋条2和多个间隔排布的横筋条3，横筋条3、纵筋条2和边框1为一体压铸成型结构。模板采用一体压铸成型结构，并且横筋条3、纵筋条2和边框1均采用同一种合金材料，无需焊接，有效解决了模板在焊接异种金属过程中产生电偶腐蚀的问题，进一步提高力学性能的一致性。作为优选的方案，可以采用镁合金am60b或者az91d作为生产原料，采用镁合金材料，质量轻、耐混凝土腐蚀能力强，使用寿命长。边框的长宽比的数值范围可以是0.1-10。

在本实施例中，边框1的外周侧面开设有多个间隔排布的标准孔11。标准孔11随模板一次成型，精度高、无需二次机械加工、减少浪费、提高资源利用率并降低资源成本和人工成本。

结合图2，纵筋条2与横筋条3相交且垂直，为了增强纵筋条2和横筋条3之间的连接强度以及抗压性能，横筋条3与纵筋条2的相交处形成有四周围蔽的加固槽结构，加固槽可以降低应力集中，从而使模板整体结构更加稳固，不易损坏，而且加强了节点的抗压强度，进一步提高可承受负载的上限，减少变形的几率。

作为改进的是，结合图3至图5，纵筋条2和横筋条3的横截面均为u形状，与现有技术相比，通过将纵筋条2和横筋条3均设置为横截面是u形状的结构，从而有效地降低了纵筋条2和横筋条3的自重，并节省生产用材，减低制作成本，另外，u形状的结构能够提供足够的结构强度以及抗压能力，可以降低应力集中，从而使模板整体结构更加稳固，防止模板过度变形，解决以往容易出现凹陷的问题。

结合图6，位于多个横筋条3中间的横筋条3为中心横筋条，为了加强模板中心的受压强度，提高中部可承受负载的上限，中心横筋条的上下两侧朝下延伸出加强板31，加强板31的左右两端部分别固接位于左右两侧的纵筋条2。加强板31设置后，能够使中心横筋条3的横截面变为h型结构，即上下两侧均为u型结构，能够进一步提供足够的结构强度以及抗压能力，可以降低应力集中，从而使模板整体结构更加稳固。

在本实施例中，同样为了加强模板中心的受压强度，位于多个纵筋条2中间的纵筋条2为中心纵筋条，中心纵筋2的底面朝下凸出加强脊21，加强脊21沿纵向设置。加强脊21设置后，能够使中心纵的结构强度以及抗压能力得到进一步的提升，可以降低应力集中，从而使模板整体结构更加稳固。

在本实施例中，各个横筋条3的宽度和厚度均与各个纵筋条2的宽度和厚度相同，不但能够简化生产工序，使制备过程更为简便，并能够均衡受力，使力传递以及分布更为平均，更便于现场施工的切割和修正。

在本实施例中，为了进一步解决模板中心结构强度不足，容易出现中心凹陷的问题，多个纵筋条2和多个横筋条3共同形成网格件，网格件的底部形成有加固框结构。加固框结构包括同心设置的外框61和内框62，外框61的左边和内框62的左边均形成在同一个位于网格件左侧的纵筋条2底面，外框61的右边和内框62的右边均形成在同一个位于网格件右侧的纵筋条2底面，外框61的上边和内框62的上边均形成在同一个位于网格件上侧的横筋条3底面，外框61的下边和内框62的下边均形成在同一个位于网格件下侧的横筋条3底面。加固框结构的设置，能够提供足够的结构强度以及抗压能力，可以降低应力集中，从而使模板整体结构更加稳固，防止模板过度变形，解决以往容易出现凹陷的问题。

参见本实施例的力学分析仿真过程，如图7所述，边界条件：选取支点a和支点b，支点a与支点b之间的距离为750mm，支点a与支点b的中心点c为第一测量支点，支点a与支点b为第二测量点，支点a与模板外侧的距离为100mm，支点b与模板外侧的距离为100mm，位于模板上方的箭头为施加力的方向和位置，具体的载荷施加位置均匀分布，施加范围在支点a与支点b之间。

请见图8，当施加均布载荷为45kn/m²时，中心点c位置的挠度值为1.2463mm，支点a和支点b位置的挠度值平均为1.14mm。请见图9，当施加均布载荷60kn/m²时，图中max处的最大等效应力为155.59mpa，为支点a或支点b位置处，由于支撑位置为线接触，会导致局部接触应力过大，因此初步判定支撑位置为局部接触应力过大。模板中部的中心点c变形最大位置处等效应力最大约为54.75mpa。

本实施例的一体压铸式模板通过将纵筋条2和横筋条3均设置为横截面是u形状的结构，从而有效地降低了纵筋条2和横筋条3的自重，并节省生产用材，减低制作成本。另外，u形状的结构能够提供足够的结构强度以及抗压能力。

最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对本申请保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本申请作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本申请的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本申请技术方案的实质和范围。