中核华兴：科技引航 掌握建筑领域多项“高精尖”

科技创新和技术进步是企业发展的重要动力，中核华兴始终坚持科技引领与创新驱动，不断提升企业核心竞争力。公司现有江苏省级技术研究中心一个，科技带头人50多名，专家13人，中高级科技人员1200多人。

近几年，中核华兴依托日益拓宽的业务领域，通过与外部高校、科研机构、行业协会和生产企业等单位合作，重点在新业务领域、核电和民用工程技术领域，开展前瞻性、战略性和重要的基础性课题研究，如核电新堆型、LNG项目、建筑工业化、建筑信息化、公路工程、市政工程、节能环保工程、光伏太阳能工程、超高层建筑以及核设施退役、地铁隧道工程等关键施工技术研究，形成了大量具有自主知识产权的“专、精、尖”核心技术成果。

截至目前，中核华兴承担国家重大专项科研课题2项，集团公司课题4项；自主研发核心施工技术和关键施工工艺近百项；获得国家授权有效专利278项（其中发明专利69项）、软件著作26项；国家、省部级科技进步奖58项，国家级与省级工法89项，主编国标、行标45项。获得各种国家及省部级科技进步奖项300余项。

核岛双层安全壳施工技术一路领跑

双层安全壳是目前国际第三代核电站先进技术，针对双层安全壳结构特点，研发人员研究出先钢衬里、再内壳混凝土、后外壳混凝土的科学工艺,该工艺是核电站双层安全壳的施工标准。

为解决核岛筏基大体积混凝土和安全壳高强高耐久性混凝土的施工难题，中核华兴形成了核岛工程高性能防辐射混凝土的施工工艺和标准，有效解决了施工难题，保证了辐射混凝土的屏蔽性能。

核电钢衬里施工“首吃螃蟹”

安全壳钢衬里是核电站事故状态下防止核泄漏的关键屏障，其焊缝要求100%射线检测和零泄漏缺陷。以往钢衬里施工采用单块钢板现场拼装、手工电弧焊焊接的施工方式，存在工效低、周期长、安全作业风险大、焊接质量高度依赖焊工水平、焊缝一次合格率较低、后期返修率高等难题。

引入模块化施工理念，实现钢衬里模块化施工。中核华兴在国内核电站钢衬里施工领域首次引入模块化施工理念，并成功实现钢衬里模块化整体吊装，彻底改变了传统的现场分片安装施工方法，相比传统工艺缩短了35%工期，降低了高空作业风险，提高了施工质量。该施工工艺获得第七届国际发明展览会发明金奖。

研发设备和工装，解决模块工厂标准化制作难题。公司科研人员研制出钢衬里壁板和穹顶板一次辊压成型设备和工艺，并通过预张应力变形控制技术进行钢衬里模块的成型和组焊，解决了钢衬里模块工厂标准化制作难题，形成了钢衬里壁板标准制造工艺。发明并应用“弧长之差参照角度值线性分配方法”，实现了模块化吊装前后贯穿件套管、锚固板的精确定位；开发出模块预拼装及整体吊装精度控制等先进技术，并利用自主设计的工装进行吊装，使钢衬里安装精度由±50毫米提高到±25毫米内。

开发自动焊接方法，改进钢衬里现场焊接工艺。研发人员开发出有利于钢衬里密封性的高能钨极脉冲双气流保护氩弧自动焊接方法，改进了钢衬里的现场焊接工艺，使现场焊缝一次合格率由90%提高到98%以上，减少了对焊工技能的高度依赖，有效提高了焊接的质量稳定性和施工效率。施工过程中，受钢衬里模块化施工技术启发，公司在“华龙一号”项目首创提出并实现了堆腔水池模块化施工设计，创新地设计出堆腔模块化施工的“分体组装式”工装，满足了堆腔水池模块化施工全周期变形控制要求。

核电大吨位预应力施工技术实现国产化

核电站安全壳预应力束布置复杂，垂直向呈倒U型或Г型，水平呈360°包角环型布置，预加张拉力吨位大，质量要求严、技术指标高，该领域曾存在国外的技术壁垒。

公司科研人员在研究国外先进设备的基础上，自主研制出成套设备并成功应用，摆脱了对国外设备的依赖。

公司科研人员在国内外无施工先例的情况下，自主研发大吨位预应力钢绞线编束工艺等应力张拉等专利技术，实现了一次性高效完成钢绞线与锚固块的同步穿束和安装，避免了钢铰线出现断裂和松弛的现象；研发出预应力束张拉数据自动化采集系统，提高了施工效率和精度。

中核华兴开发出适合安全壳复杂形态预应力管道的触变浆体加真空辅助的一次灌浆工艺、减少预应力浆体泌水的制浆方法及增强预应力孔道密实度的灌浆方法等专利技术，提高了灌浆效率，保证了灌浆密实度，降低了预应力长期应力损失。

目前，公司在安全壳大吨位预应力整体穿束和等应力张拉技术等方面已获授权发明专利9项，实用新型专利7项；《核电站大吨位预应力施工工法》、《核电站倒U型预应力钢束整体穿索施工工法》获批为国家级工法；相关施工工艺形成核能行业标准。

核电特种设备制安技术不断创新

公司拥有核电、石化等行业设备制造、安装的专业队伍，在长期的工程实践中，技术储备丰富，并能不断创新，超越自我，迈上新台阶。如核电站堆腔水闸门制造技术从无到有，承担了20余个机组的堆腔水闸门制作安装，特别是海阳AP1000、福清“华龙一号”堆型的水闸门与其他堆型相比具有自身的特殊性，通过优化创新，中核华兴圆满地完成了新型闸门的制造任务。同时在福清核电站5号机组实现了反应堆堆坑门制造及其材料的百分之百国产化转化；2016年制造安装核电站三废项目活性炭滞留装置、蒸发装置、脱气装置三个设备模块和高温气冷堆反吹过滤器设备制造业务，摆脱了同类产品不能在中国境内制造的困境。2018年首次制造核电站BOP厂房制氯站两个商用核电设备模块，经鉴定，该设备质量可靠，达到国际先进水平，展示了公司的高超技术和责任担当。

钢筋加工实现自动化智能化

公司已经掌握BIM、BIM+互联网、BIM+物联网、BIM+项目管理等在核电钢筋业务中的应用，并实现了钢筋的自动化加工。目前公司已经在精细化管理平台中实施各项目部料单录入、审批、排产、加工、入库、配送、结算等全业务流程的精细化管理。通过研究与实践、开发建模工具，公司已经实现快速建立符合施工细度的钢筋三维模型，并自动输出钢筋深化设计布置图、钢筋料单及数字化钢筋信息。公司还实现生成KRB（美国钢筋设备生产厂家）等设备可直接识别并进行加工的二维码、批量料单文本，开发了钢筋断料优化程序及断料优化方案，实现了钢筋的自动化、智能化与精细化剪切。通过对BIM模型数据的批量加工和处理，公司还实现了市面自动化弯折设备识别的二维码及数据流信息用于进行钢筋的自动化弯折及剪切、套丝工作。该项技术已经在中核华兴红沿河项目与霞浦项目部应用。

超高层施工技术不断登攀

近年来中核华兴超高层建筑市场发展势头迅猛，先后承建了如上海漕河泾开发区办公楼、重庆英利国际广场B标段、南京金鹰三期（高度220米，地下五层逆作）、南京苏宁电器广场、南京金融城二期、深圳珠海卓凡中心、广州凯达尔枢纽国际广场（高度260米）、浙江台州天盛中心（高度近300米）、甘肃兰州盛达金融中心（高度220米）等一系列有影响的超高层住宅、酒店、商业办公项目。

结合超高层工程施工特点，公司科研技术人员进行技术攻关与创新，解决了一系列技术难题。现有相关专利技术110项，其中发明专利28项。公司已熟练掌握逆作法施工技术、大型深基坑钢筋砼环撑爆破拆除技术、大体积混凝土裂缝控制技术、复杂环境和软弱地基处理技术、核心筒液压爬模技术、砼超高泵送技术、大悬挑平台结构施工技术、钢结构高空变轨滑移施工技术等技术，核心竞争力显著提升。

广州凯达尔枢纽国际广场是全国首例交通枢纽综合体（TOD），东西塔楼之间设计有横跨城际铁路的大跨度钢结构连廊裙楼。因下方同步施工高架桥墩柱和轨道梁，条件不允许占用下方场地施工。经过与专业队伍共同攻坚克难，中核华兴成功实施2050吨52.5米跨度、五层钢结构连廊高空变轨滑移施工。

工业民用基础设施领域业绩斐然

公司承建的陕西韩城市太史大街西延桥梁建设项目在国内首创了“卧式拼装，整体竖转”主塔施工方式，通过竖向提升和水平牵引装置的同步配合，利用计算机控制液压同步提升系统的方法，经过77小时连续施工，顺利实现了超大吨位拱形钢索塔（桥梁主塔高117.5米，索塔提升重量达2100吨）竖转安装，为韩城市新添了一道亮丽的风景线。

公司在建筑工业化方面技术储备较早，上世纪90年代以来，公司在国内核电和海外新加坡的业务就开始涉及装配式建筑。“十三五”期间公司开始大力发展国内装配式项目，开展《装配式混凝土结构施工技术研究与应用》科研课题，研究行业规范标准、优化构件分块设计，确定构件安装流程、试验检测钢筋接头灌浆质量，严格控制细部防水节点施工质量。后台有力的技术支持、现场良好的施工质量为公司赢得了大片的市场。如今公司装配式项目，遍布广东、上海、江苏、安徽、福建、天津等地区。深圳宝荷欣苑项目预制率24.52%，装配式率60.83%，对于预制实心板、预制阳台隔墙板、预制夹心保温外墙板，项目部因地制宜开展了现场“游牧式”预制技术、铝合金模板体系的良好实践，同时通过技术认定、BIM技术模拟场布和安装，提前发现并解决各种安装问题，为项目平均6天/层提供了保障，荣获深圳市装配式样板工程。

作者：陈清华陈静

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