除了全新的工艺理念，九院项目团队在各工位的设计中大量采用自动化技术，让新红旗H平台总装车间体现出前所未有的科技感。

自动化机器人搬送

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车身搬送转接工位使用了一台六轴载重机器人，这台机器人壁展4.2米，可负载1.7吨，是国内最大型的工业机器人。它搭载视觉定位系统和转运叉臂，具有精度高、高适应性、可重复利用等诸多优点，同时机器人的使用也解决了车间改造空间狭小、立柱干涉的问题。

六轴载重机器人

全自动风挡涂胶装配

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风挡涂胶装配系统由伺服定量供胶系统、视觉引导及装配机器人、自动玻璃输送台组成，可实现自动供胶、涂胶、定位和装配。自带扫描系统，可及时发现解决少胶、短胶等问题。

机器人自动装配具有质量稳定、可靠性高等特点，视觉引导系统可大大提高装配速度和精度。

风挡涂胶系统

底盘模块化自动合装

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合装工位由输送系统、定位托盘、机器人拧紧系统、视觉定位系统、电气控制系统组成。底盘与车身采用自动合装工艺，最大程度保证了车身、底盘的装配质量。地板的所有拧紧点均采用机器人自动追踪拧紧。合装工位的两个机器人工作站，在满足当前车型工艺需求的同时，可完全支持新车型的拧紧工艺。视觉拍照定位引导系统的采用，能进一步保证拧紧质量。

合装工位通过使用双层结构托盘，在国内首次实现一个托盘兼容两种不同平台车型工艺需求，节约了空间，降低了投资成本。

合装工位

高精度轮胎自动装配

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新H平台总装车间采用全自动轮胎装配设备，由五轴电动拧紧机、物料输送系统、视觉定位系统组成。

安装在夹具上的气动机构，可实现两种车型、不同直径轮胎装配的自动切换，属国内首创；通过采用自动送钉设备，实现两种螺栓的自动输送、上料；通过视觉拍照定位装置，能够精确识别拧紧点位置状态，引导机器人对准、拧紧；拧紧结果即时上传拧紧系统，实现信息可控、问题可追溯。

轮胎装配采用供货厂家收取生产计划、同步配送的顺引方式，使轮胎从进厂到输送、抓取、定位、拧紧，实现全自动化，节约了时间、空间成本。

轮胎装配工位

车身表面间隙自动测量

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车身表面间隙测量系统由UR协作机器人、光学测量系统、车身定位系统组成。

国内首创将UR协作机器人与ISRA（德国伊斯拉）光学检测系统配合工作，可实现整车主要外观表面间隙、段差自动测量，并可将测量结果上传、存储、分析。

相较传统工业机器人，UR协作机器人能与检查员协同工作，机器人自带力学传感器，自动安全停机，无需安全围栏；ISRA的光学检测系统使用LED光源，相比传统的激光检测精度更高、稳定性更好，且对人眼无伤害。

未来，该系统还将与新涂装、焊装等质量检测设备数据联通，实现车身质量信息的数字化闭环管理。

间隙面差检测系统

九院人用全新的工艺理念，集国内外最新科技，打造出新红旗H平台总装车间这一中国智能工厂的新标杆，也是九院创新超越之路上的又一里程碑。

在刚刚过去的上海车展，红旗H7和HS7惊艳亮相，受到全国人民的热议和好评。作为红旗工厂的建造者，九院人倍感荣幸。扛红旗，抓自主，九院人一往无前，九院人必会自己的智慧和汗水为红旗增光，为梦想添彩！

工位篇