金刚石砂轮整体硬质和参数选择

　　　随着我国制造业水平的逐渐提高，硬质合金刀具的市场份额也在不断提高，截止2010年，我国各类型刀具市场份额中高速钢刀具已经低于60%，硬质合金刀具已经高于35%。

　　　整体硬质合金刀具的使用性能主要由刀具设计、加工制造、整硬材质以及刀具表面涂层处理几方面决定，整硬刀具的加工制造主要采用磨削加工方法，磨削加工包含砂轮的选用、磨削参数的选择、磨削液的使用等。就具体的生产过程而言，砂轮和磨削液相对固定，而磨削参数则随着不同的加工对象变化，操作人员会在磨削过程中不断进行调整，具有很大的随意性，磨削参数直接影响刀具的加工质量和生产效率，所以有必要对在生产车间如何选用磨削参数进行探讨。

磨削硬质合金的砂轮种类

　　　　硬质合金是以碳化钨、碳化钛等金属碳化物作为硬质相，以钴等金属作为粘接剂，通过粉末冶金的方法制成，具有较高的硬度（可达HRA89-93，显微硬度1300-1800N／mm2）、较低的导热系数（16.75-79.55W／m·K）［2］、较低的抗弯强度（3.0-4.5GPa）及较大的弹性磨量（540-650GPa）［3］。

　　　　常温下为硬脆性材料，表现出与钢件等材料不同的磨削要求。以前硬质合金常使用绿色碳化硅砂轮进行磨削，但是因为碳化硅磨粒硬度还不够高（显微硬度32000 -34000N／mm2）［2］，在磨削硬质合金时磨粒容易磨耗钝化，造成磨削力增大、磨削温度过高，导致刀具表面形成裂纹等缺陷，同时碳化硅砂轮的脱粒过快，砂轮形状不易保持，造成刀具尺寸不稳定。

　　　由于金刚石具有高硬度，磨粒切削刃锋利，耐磨性极高，近年来金刚石砂轮已经基本上替代了碳化硅砂轮成为磨削硬质合金的首选。金刚石砂轮的主要特性参数有:①粒度，用来表示金刚石磨粒的平均尺寸，常用粒度有D64、D46、D35（FEPA标准）等。

      ②浓度，指每立方厘米的磨料层中所含的金刚石的克拉数，常用浓度为C100，表示金刚石含量为4.4ct／cm3；③结合剂，常用的有金属结合剂（M）、树脂结合剂（B）、陶瓷结合剂（V）；④形状，例如平形砂轮、碗型砂轮、斜边砂轮等；⑤外形尺寸，例如某厂家的金刚石砂轮型号:1A1-100T6X5-D64C10B55表示砂轮形状为平形砂轮，直径100，厚度6，磨粒层厚5，金刚石粒度为D64，浓度为C100，树脂结合剂。