中频炉生产节能方法

中频炉因其投资少、见效快、操作方便等优点，被广泛运用。 中频炉生产节能问题一直受到厂家的关注， 海山电炉小编根据 中频炉的生产特点及多年 中频炉生产实践经验．从提高 中频炉生产效率、提高 中频炉熔化速度、减少 中频炉熔炼时间几方面人手，来总结 中频炉生产的节电方法。

1、延长 中频炉连续冶炼时间  

中频炉电能单耗与冶炼方式有很大关系， 中频炉的工作方式可分为三种情况：

1) 中频炉连续冶炼： 中频炉每日三班连续作业；

2) 中频炉断续冶炼： 中频炉每日两班或一班作业，非作业期间， 中频炉炉内铁水用保温功率进行保温；

3) 中频炉间歇冶炼： 中频炉每日完成后全部出净显然．以上三种情况作业时，连续冶炼电能单耗最低，断续冶炼次之，间歇冶炼最高。因此．有条件的情况下应当尽可能地安排 中频炉集中连续冶炼。尽量增加一次冶炼炉次，延长持续冶炼时间，降低电耗。 中频炉硅质炉衬使用寿命周期内可预期达到的 中频炉熔化铁液总吨位按以下经验公式评估：     N=K(G2L)1/3

式中：N一熔化铁液总吨位，T；     GL——炉子容量，kg；

K——常数；每天冷料熔化一次，K=l_3～l 8；每周冷料熔化一次(每天作业6 h一7 h)， K=2．8—4．6：

每周冷料熔化一次(每天作业18h以上)．K=6．O一9．0．

从以上式可知，在炉子容量一定时，N与K成正比，即冷炉熔化周期越长．N越大．炉子寿命越长．每吨熔化铁液材耗、能耗就越低. 以1．5 t炼铸 中频炉钢间歇冶炼为例，冶炼时间大致为第一炉冷炉冶炼时间约为100min．其后热炉冶炼约80 mln，冷炉冶炼较热炉冶炼所用时间多30 min，若这段时间用60％功率加热，相当于100％功率18min，那么,当一次熔炼5炉，熔炼总时间约422 mlR，冷炉多用的时间占18／422=4．2％当一次熔炼10炉，熔炼总时间约722 min．冷炉多用的时间占18/722=2 .4％。相比较．一次熔炼10炉较一次熔炉5炉冷炉多用的时间减少1 8％．即电能可节约l 8％ 。一次持续冶炼炉次多、时间长。在产量一定时，冷炉熔炼次数就少。因冷热高低引起炉对开裂机会 就少，也有利于延长炉衬寿命。

2、 中频炉熔炼合理配料

中频炉熔炼料的科学管理对提高中频炉感应炉生产效率、降低能耗具有重要意义。首先必须掌握所用各种 中频炉炉料的化学成分．并进行仔细合理的的配料计算利用各种炉料的合理搭配，做到钢液中主要化学成分符合要求，有害杂质元素含量尽可能少、不超标，避免因调整成分而拖延熔炼时间，杜绝因成分不合格而使钢液报废，增加物耗、电耗。为此， 中频炉炉料必须根据化学成分、含杂质情况及块度大小进行适当分类，切割大、长型废钢，有条件应对轻、薄料打包处理，保证顺利加料，减少熔炼时间。炉料块度的大小应与电源频率相适应，感应电炉所用电源频率随炉子容量的增大而降低。因此，大容量 中频炉可以使用大块炉料，小容量 中频炉使用小块炉料。

中频炉感应电流在多金属导体的分布服从集肤效应。炉料和钢液中的 中频炉感应电流是服从集肤效应由表面向中心依次减弱的。以电流强度降低到表面电流强度的36 8％的那一点到导体表面的距离叫电流透人深度，炉料中的感应电流主要集中透人深度层内，加强热料的热量主要由表面层内供给，为使炉料整个横断面得到相同的温度，随加热时间的延长，炉料向周围介质中散失的热量增多，从而热效率下降。如果透人深度层和炉料几何尺寸配合得当，则加热需要的时间短，热效率高。

对圆柱形金属材料研究表明，当圆柱形的直径d和透人深度△l的比值为3 5时 中频炉总效率最高。

海山电炉小编认为，从上面可以看出， 中频炉连续熔化和加料尺寸得当就可以达到 中频炉生产节能目的。

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