节能环保石灰窑产品介绍：

1、该窑炉设计独到、运行节能。

（1）炉体设计采用高铝砖+轻质保温砖+保温填充料+隔热纤维+钢质炉壳共五层，1000mm厚，外层炉壳轻度好，炉内耐火保温层设计寿命都在5年以上。为了有效的利用能源，整个窑体采用全密封，较大限度的减少了热量从上部和下部的散失，从窑体下部鼓入助燃风，经过冷却带，通过热交换变成热风，而鼓入炉内，上部原料加到预热带与上升的高温烟气进行热交换，由于双向的热交换使将排出的成品灰温度在40℃以下，上部排出的烟气温度在140℃以下，经过实测，燃料热值和利用率达80％以上（一般窑炉在40-60％以下）。

（2） 旋转布料器等专用设备功能奇特，保证了设备节能。

该窑体配套的CLBL型旋转布料器，由于结构特殊，能将石灰石与煤混匀后反撒落到料面上，在煅烧带，使煤各处发热均匀，避免了由于布料不均匀以致煤多的地方温度高产生过烧和结瘤，温度低的地方产生生烧，即浪费了燃料又降低了成品灰的质量品质。该布料器通过国内外多家用户的应用实测，每吨灰比其它布料方式布料节约煤15Kg以上。

（3）运行方式科学，保证了节能运行。

该窑生产中所用的动力，罗茨风机、卷扬上料电机、 圆盘出灰机电机、布料机电机、各种皮带机电机等十多处需要连续或继续运行的动力都采用了变频运行，避免了大马拉小车和无负荷空载运行的现象，节约电能平均在40％以上。

（4）除尘设计科学，保证了除尘节能。

所有扬尘点及烟气排放点都设计了微机控制的电动阀门吸尘口，在设计中将各阀门开闭实现程序控制，节约电能70％，这样就大大减小了除尘引风机配置的动力。

将烟气烟尘和岗位粉尘混合进入布袋除尘系统。解决了单烟气除尘，一因有时温度高损坏布袋，二因烟气中含有一定量的焦油，往往容易堵塞滤袋孔隙。烟气在除尘前，混入CaO粉尘即可把黏稠的焦油变成容易滤除的颗粒微尘，又可降低了烟气温度，省去经常打开野风阀降温而浪费风力。

对于含SO2量高的烟尘，由于在除尘前，烟气与粉尘混合，粉尘中的CaO遇烟气中的水分发生潮解，与SO2反应生成CaSO4微尘，该窑在生产运行中，原料斗—电子秤称量－排灰－成品仓上筛分－汽车装车等过程中，产生粉尘每处都设计了引风罩，在负压的作用下混合后进入 除尘器，通过除尘后达标排放，设计排放量<50mg/m3，经过实测在30-40mg/m3之间，经过除尘后，排放量较少。

2、工艺流程布局紧凑合理：

该窑由混配部分、布料部分、窑体部分、排矿部分、成品仓、除尘系统等组成。

单座窑占地面积不到2亩（30×40m2）、结构紧凑合理。

3、工艺原理科学、有效的利用余热。把合格的原料和燃料按比例，用精度为3‰的电子称准确称量后，通过中间斗和皮带机进行均匀混合，由1.5m3的单斗卷扬机沿着斜桥把混合料运至炉顶受料斗，通过电磁振动给料机均匀定量给料，由炉顶旋转布料器完成炉内布料。物料靠自重克服煤气气流的浮力而缓慢向下运动，相继通过预热带、煅烧带、冷却带。

炉料在下降过程中，与炽热的煤气进行着复杂的热交换，并伴随着石灰石的分解和生石灰的晶粒的发育成长过程，当全过程完成时，也被助燃空气冷却降温至40—60℃，然后由圆盘出灰机和 两段密封阀在不泄漏助燃风的情况下，将石灰卸至炉外皮带机上，经提升机、筛分，将≤5mm和>5mm的石灰分别卸入不同的料仓。

助燃空气由罗茨风机从炉体下部吹入炉内，克服料粒阻力从下部上升至炉顶，在除尘引风机的吸引下，烟气通过管道输送到除尘器进行除尘，由于引风机的作用，使窑内料面上方形成微负压区（-10Pa左右），这个微负压保证了炉内气流顺畅，非常有利于煅烧带石灰石进行分解，抽风机将全部烟气引进除尘器净化，而后从烟囱达标排放到大气中。

4、该窑树立了以原料为基础的科学指导思想。

合格的原燃料对烧成石灰的质量品质至关重要，如果石灰石粒度大小不均，差别太大或杂质过多，在炉内就会使炉料偏析，致使气流紊乱，煅烧带不稳定，生过烧严重，以致造成严重的炉瘤发生；如果煤粒度不合格，粒度太小就会在煅烧带CaCO3分解时热量不足，容易造成夹生，如粒度太大，到冷却带时还在燃烧，致使排矿温度过高，即浪费燃料，又使得排矿困难。没有合格且稳定的原、燃料，就无法生产合格的产品，所以有了合格的燃料为基础，再加上先进的工艺，就保证了产品的高品质。

5、原、燃料称量与混配设计新颖，调整方便。

混配系统的称量装置采用具有全自动控制能力的自动称量装置，精度<3‰，在称量时，由变频控制的振动给料机分二次给料，先以较快的速度供料至90%，再以较慢的速度供料至100%，石灰石误差在3Kg以内，焦炭（煤）误差在0.21Kg内，并且，上次的称量误差，下次能够自动补偿，在混合物料过程中的传动装置亦采用变频调速控制，先把石灰石、焦炭（煤）放在其中间料斗内，然后在规定的时间内通过宽度为800mm的皮带混匀（石灰石在下，焦碳（煤）在上）通过流槽，进入上料斗。二者须保证在同一时间内完成（即做到头头相重，尾尾相重），二者流量大小具有调节手段，整个称量、混匀过程都由可编程控制器（PLC）自动控制，且现场有监视装置进行监视，控制系统采用全自动和半自动冗余方式控制，可与计算机相连进行动态画面显示、报警、打印等功能。

6、布料设备结构奇特，窑内布量混匀：

炉顶振动给料机均匀地将炉顶贮料斗中炉料送至一边布料、一边旋转的旋转式布料器中，每次布完料，旋转溜槽所停位置均比开始运转时所在位置前移80度，这样保证了布料始终位错的均匀性，布料后的料面形状平面型或马鞍型由调整后的布料板决定。也可在一个方位进行定点布料。

7、不停风的均匀排灰，保持良好炉况。

该窑排灰采用圆盘出灰机和两段密封阀组成的出灰机构，圆盘出灰机能保证将烧成的灰块在不挤压破碎的情况下，完整的排出，并落到两段密封阀中，两段密封阀的两个挡板交替工作，既能使灰块均匀排出又能保证助燃风不泄漏而连续鼓风，这样即保证了炉内气流分布稳定，又保证了煅烧带的温度连续。使得烧成的石灰有了高品质和高产量。

8、自动化生产的水平高，单人操作正常生产

从原料斗上料—电子称称重—混配料—炉顶上料—撒料—出灰—成品进料仓全部实现自动化，需要调整炉况参数时，只在工控室中微机上操作即可。