宝钢股份冷轧厂C008热镀锌智能车间，有一个业内早有耳闻的别称——黑灯工厂。

之所以得此名字，是因为原来的冷轧车间都是灯火通明的，经过2016年的改造后，原来由人工开的行车变成无人驾驶行车，也就不再需要行车工现场驾驶，从而具备了24小时黑灯操作的条件。

近日，第一财经记者来到了这座“黑灯工厂”，现场的确是一片漆黑，只有行车吊装钢卷时的隆隆声，提醒着这是一座仍在24小时运转的车间。

宝钢股份冷轧厂C008热镀锌智能车间是工信部钢铁企业智能制造示范试点和工业互联网应用试点项目，通过应用信息化技术，这里实现了行车无人化，库区管理和钢卷驳运等物流作业无人化；机组入口拆捆、锌锅捞渣、出口取样、打捆和贴标等作业全部应用机器人技术。

宝钢股份冷轧厂三冷轧分厂厂长陆勇告诉记者，冷轧厂C008热镀锌智能车间实施各环节无人化运作后，吨钢能耗下降了15%，综合污染物吨钢下降30%、劳动效率提升30%，产能提升20%，加工成本下降10%。

这其实只是中国宝武推进《智慧制造行动方案（2018-2020年）》实施的一个缩影，除了“黑灯工厂”，记者还现场参观了设备远程运维中心、产成品智能物流管控中心和无人仓库，不少地方已经开始使用5G技术，刷新了传统钢铁行业“傻大黑粗”的印象。

比如在上海宝山的宝钢股份生产基地，六台无人驾驶框架车就已参与到钢材转库、装船作业中，取代了原来的人工驾驶框架车，实现了“无人化”仓库与自动码头间的贯通。

宝钢股份运输部部长肖苏告诉记者，这款无人驾驶框架车是由宝钢股份、宝信软件（600845）和大连重工共同研制，每年的运输量约为300万吨，四年前，宝钢股份运输部启动了该领域的研究。

而在一两百米外的产成品智能物流管控中心，这些无人驾驶重载框架车的运行画面，被一块巨大的屏幕实时监控着，包括速度、车头转角、刹车量、油门量、载重等在内的数据在屏幕上一目了然。肖苏透露，这些数据的传输已经使用了5G技术，以保证画面的更快更准确的传输。

另据记者了解，除了监控宝钢股份宝山基地本场的情况，如今，通过全球首套多座高炉控制中心，宝钢在上海基地就可以了解远在千里之外的湛江基地的运行情况。

由于钢铁工业是大型复杂流程工业，并且处于制造业整个链条的中间环节，具有大量的数据、丰富的场景和广泛的连接，中国宝武自2015年开始就在以宝钢股份为试点开展钢铁智能制造的探索，还专门成立了智能制造推进组织体系，希望通过智慧制造提高生产效率、减少安全事故、满足个性化需求。

“钢铁行业供大于求的状况下，我们如何自我救赎？我认为智能制造是未来的出路，”中国宝武集团董事长陈德荣曾告诉记者，而在智能制造领域，由于5G技术高带宽、低延时、高可靠的技术特点，在物联网、工业自动化控制、物流追踪、工业AR、云化机器人等工业应用领域，如何将5G技术与钢铁制造深入融合也是空间巨大。

今年上半年，中国宝武就与多家企业签署了一系列战略合作协议，希望将基于5G的冶金行业产业物联网部署于宝钢。首批先行先试的应用场景就包括产线远程集中操控、框架车无人驾驶、设备在线监测、远程技术服务等，希望基于5G技术，能够攻克一批工业技术应用的共性关键技术瓶颈，达到缩短产品研制周期、降低运营成本、提高生产效率、提升产品质量等实效。