福建日报·新福建客户端2月27日讯（见习记者 赵文娟 通讯员 苏哲 邱丽平 /文 吕钊明/图） 2月20日，苯乙烯装置当班人员正在检查DCS仪表参数、压缩机运转、蒸汽过热炉燃烧、现场“跑冒滴漏”等情况，给装置进行每周例行的“全身体检”，结果显示一切正常。“自苯乙烯装置投产运行以来，已经安全稳定运行570天了，这在行业内达到了领先水平。”福建古雷石化化工四部经理马华程自豪地说。 

2021年8月7日，苯乙烯装置一次投料试车成功，进入试运行阶段。“在装置满负荷运行的情况下，每天可生产1800多吨苯乙烯。若停工一天，按照目前市场价核算，将损失上百万元，这还不包括对园区内下游企业产生的影响。”马华程介绍。 

为确保“安、稳、长、满、优”运行，自装置投产运行起，苯乙烯装置团队就把安全生产放在首位，坚持每日开展现场安全观察、每周组织各专业团队进行联合督查，针对节假日及特殊天气进行专项排查……坚决做到安全隐患一经发现，立即处理，举一反三，排查整改，不留任何遗患。装置运行至今，保持运转率100%、设备完好率100%、联锁投用率100%，同时工艺平稳率维持在99%以上、自控率达到98.7%以上，装置综合能耗、物耗控制都达到行业领先水准，累计排查并整改设备缺陷及安全隐患2200余处 。

平时不“练兵”，“战时”打不赢。为提升员工的操作控制水平和应急处置能力，古雷石化利用副班或夜班较为空闲的时间，发挥各部门专业力量，精准开展员工业务培训，“对症下药”定制培训课程。通过对工艺流程、工艺联锁、事故处理等方面重点、难点进行细致讲解，开展实操模拟、桌面演练等活动为员工查缺补漏，采取笔试、“手指口述”等多种方式验证培训效果。此外，眼看千遍，不如上手一练，为提升员工实战应对能力，公司还引进了OTS仿真培训系统。该系统能模拟装置真实的生产过程，供员工身临其境体验开车、停车、日常操作、设备故障等“实战情形”，确保员工从容应对各类生产状况，迅速对突发事件进行正确处置。

成绩的背后，同样离不开管理机制的升级创新。2021年10月，古雷石化推行电子作业票系统，有效促进了现场直接作业环节的安全管理水平提升，依法依规、职责明晰、效率提升。此外，去年公司大力开展“查患排险，勇扛红旗”活动，鼓励员工及时发现生产运行、检修施工、安全管理中存在的风险隐患、设备缺陷、违章行为和管理漏洞，“员工的积极性和责任心被调动了起来，大家都争着当‘安全卫士’！”马华程说。截至目前，化工四部累计受奖130人次，10人获评“安全卫士”。

向下一个“600天平稳运行”奋进，古雷石化将牢牢抓紧“安全生产”这个牛鼻子，严格执行安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防工作机制，进一步提升员工专业技术水平与安全能力，不断提高装置运行水平，为打造国际一流石化企业筑牢安全堡垒，积蓄不竭动力。