dcs 系统集成发展至今已相当成熟和实用，毫无疑问，它仍是当前工业自动化系统应用及选型的主流，不会随着现场总线技术的出现而立即退出现场过程控制的舞台，与 SIS系统同属于企业生产过程自动化范畴，sis系统用于保障安全生产的一套系统，安全等级高于DCS的自动化控制系统，当自动化生产系统出现异常时，SIS会进行干预，降低事故发生的可能性，而DCS集散控制系统是以微处理器为基础，采用控制功能分散、显示操作集中、兼顾分而自治和综合协调的设计原则的新一代仪表控制系统。集散控制系统简称 DCS系统，也可直译为“分散控制系统”或“分布式计算机控制系统”。
另外，DCS系统以“综合“方向发展，标准化数据通信链路和通信网络的发展，将各种单（多）回路调节器、PLC、工业PC、NC等工控设备构成大系统，以满足工厂自动化要求，并适应开放式的大趋势，数据库系统、推理机能等的发展，尤其是知识库系统（KBS）和专家系统（ES）的应用，如自学习控制、远距离诊断、自寻优等，人工智能会在DCS各级实现。与FF现场总线类似，以微处理器为基础的智能设备如智能I/O、PID控制器、传感器、变送器、执行器、人机接口、PLC相继出现，DCS采用控制分散、操作和管理集中的基本设计思想，采用多层分级、合作自治的结构形式。其主要特征是它的集中管理和分散控制。目前DCS在电力、冶金、石化等各行各业都获得了极其广泛的应用。
随着信息技术的飞速发展，当前，DCS系统在煤、电、化工等工业领域应用广泛，逐渐从原来的配角角色转变为决定各工业企业安全经济运行的主角地位。通过各项实践证明，集散控制系统的应用，在大大减轻了工作人员的工作强度的同时，也提高了工作效率。例如化工DCS系统与常规模拟仪表及集中型计算机控制系统相比，具有特别明显的优点：
1、系统构成灵活。从总体上看，化工DCS系统就是由各个工作站通过网络通信系统组网而成的。你可以把他现象成“因特网”。根据生产需求，你可以随时加入或者撤去工作站。系统组态很灵活。
2、操作管理便捷。化工DCS系统的人机反馈都是通过CRT跟键盘、鼠标等实现的。你可以想象成在因特网冲浪一样，你可以监视生产装置乃至整个工厂的运行情况。
3、控制功能丰富。原先用模拟控制回路实现的复杂运算，通过高精度的微处理器来实现。难道还有什么算法CPU实现不了的吗?!
4、信息资源共享。你可以把工作站想象成因特网上的各个网站，只要你在化工DCS系统中，并且权限够大，你就能了解到你要的任何参数。
5、安装、调试方便。相比原先的模拟控制系统，那么多的飞线头，一大堆类似头发丝的电线。化工DCS系统算是很方便了。
6、安全可靠性高。
下面我们来谈谈医药自动化 DCS控制系统，首先，分品种按单元进行过程控制：完成发酵罐和反应釜等重要生产单元的参数检测与稳定控制，建立单元控制系统，使每台工艺设备发挥最佳效益；包括发酵车间、合成车间、热电厂自动化改造、科研中心、三废处理等；随后，构建生产调度与生产管理系统，实现处方管理、批次生产调度、生产线管理、批量跟踪及安全管理等，对单品种生产过程进行优化，并进一步实现多品种协调；最后，实现企业综合自动化。综合自动化系统实施后，发酵与后提取生产水平大幅度提高；染菌率进一步下降；主辅原材料消耗亦有所降低，产品综合成本每年下降10%以上，原料采购成本每年下降6%以上，销售收入每年增长20%以上
