与改造前相比，18号工厂产能提升123%，人员效率提升98%。蒋炼 摄

产经周刊讯（记者 王璠 欧亚琦）10月11日，世界经济论坛（WEF）公布最新一批“灯塔工厂”名单，共有11家企业入选，5家来自中国。其中，位于长沙经开区的三一重工18号工厂成功入选。

为应对重工行业市场的周期性波动、多品种小批量（263个品类）及重型部件生产的挑战，18号工厂充分利用柔性自动化生产、人工智能和规模化的IIoT，建立了一个数字化柔性的重型设备制造系统。最终实现工厂产能扩大了123%，生产率提高了98%，单位制造成本降低了29%。

前期对18号工厂进行实地考察的麦肯锡灯塔工厂专家团一致认为，三一18号工厂在最难的领域，在没有先例的情况下，用创造性思维打通了核心技术，非常难能可贵。

18号工厂占地10万平方米，是工信部首批智能制造试点示范工厂，被《华尔街日报》誉为“这里藏有中国未来工业的蓝图”。18号工厂生产的泵车、拖泵、车载泵等产品的全球市占率连续多年稳居第一，助力三一重工成为名副其实的“世界泵王”。

基于树根互联工业互联网平台，目前，18号工厂的全部9大工艺、32个典型场景都已实现“聪明作业”。三一集团董事、执行总裁兼总工程师易小刚表示：“凡是计算机能做的事，决不允许人来做。”

在18号工厂，每台泵车从原材料起就有一张专属“身份证”，由MOM“工厂大脑”全程智能调度，实现“一张钢板进，一台泵车出”的智能制造全要素落地。

遍布工厂的1540个传感器和200台全联网机器人每天能产生超过30TB的大数据，相当于一座20万人口的县城一天产生的手机网络流量。

钢板的切割和分拣完全交给了拥有3D视觉的AI机器人，将精度提升至1毫米的同时，周期缩短60%，材料浪费减少了近一半。火花四溅的焊接中心基本不见工人身影。依托电弧跟踪技术，长3.7米，重达2.6吨的泵车转台在行业首次实现了“无夹具抓取与焊接”。在装配中心，三一“老师傅们”所拥有的专业技能，被参数化、软件化为机器人程序，大到70米长的臂架，小到2厘米的螺丝等自动化装配完成，效率指数级提升。能混合生产163种阀块的机加中心是工厂“关灯式”柔性生产的示范单元。在数字孪生技术的赋能下，三一品质原本仅0.1毫米的精度误差，被刷新至10微米级。端到端的物流系统，可以实现101320种不同类型零件的自动搬运和上下料，准时交货率高达99.2%，是灯塔工厂高效运作的“毛细血管”。

智能制造带来的是生产效率的飞跃。与改造前相比，18号工厂产能提升123%，人员效率提升98%，整体自动化率升至76%，可生产多达263种机型。

2021年，18号工厂的人均产值1471.13万元，每平方米效益15.4万元，两项核心数据均为全球重工行业的“灯塔标杆”。

据了解，三一重工长沙18号工厂是湖南第二家上榜“灯塔工厂”的企业。

今年3月，世界经济论坛对外公布2022年度第一批13家“灯塔工厂”名单。博世汽车部件（长沙）有限公司入选，成为湖南省第一家荣获“灯塔工厂”称号的智能制造工厂。两家工厂皆位于长沙经开区。

目前，博世长沙是省市区智能智造示范企业，获批省工信厅首批发布的十家“5G+工业互联网示范工厂”之一，拥有省级工业互联网大数据平台及各类人工智能的解决方案，并应用在了生产运营的多个环节。