【工业互联网世界网讯】(记者 崔亮亮)在苏州常熟高新区的东南相互电子工厂内，生产线上指甲盖大小的PCB电路板运用百度智能云的智能质检解决方案，几秒钟内就能被判定是否异常，让以往的误杀率大幅降低，极大提升了生产现场的检测效率。

成立于2006年的东南相互电子，是一家集半导体与元器件专用材料开发、生产、加工为一体的高新制造企业，专业生产硬板(PCB)和软硬结合版(RFPCB)，其产品在CCM(摄像头模组)行业位列市场前三，客户涵盖华为、小米、荣耀、佳能、惠普、希捷等众多国内外知名企业。

早在2017年，东南相互电子开始进行智能化改造，然而更多是针对单个车间进行，缺陷也比较明显，信息孤岛严重，无法做到精细化追踪。近年来，苏州常熟积极推动“智能化改造，数字化转型”(“智改数转”)，提升传统企业竞争力。东南相互电子与百度智能云的第一次接洽就是在常熟市工信组织区镇分管智改领导来相互公司参观时认识的。

百度通过参观后了解到东南相互电子在产品机器视觉检测方面存在着一些痛点后，提出将百度的AI智能辅助机器视觉检测结合的解决方案。“这正是东南电子所需要的。对制造企业来说，我们更关注于新技术在特定场景的应用，如何降本增效。”东南相互电子IT经理胡平华对记者表示，之所以选择和百度合作，首先百度是国内AI行业的龙头，技术实力较强，也有PCB行业的应用案例。其次百度在常熟高新区设有公司，重点帮助制造企业来提升质量检验与安全生产管理方面的效率，近距离的优势可以为企业提供快速化的服务。

目前双方合作主要是在PCB成品检验车间的外观机器视觉检查(AVI)项目上。传统PCB使用AVI机对产品进行外观检测，容易因过于敏感出现大量过杀现象，检测完后有70%以上都是假点，即所谓NG产品中其实有70%成品是合格的。所以AVI检测后还需要由人员在VRS机台上进行图片复判，一台AVI设备需要配备5台VRS复判工作台，因为产品缺陷高达一百多个，一个熟练的复判员工的培训周期约需2个月，效率不高还容易漏出不良品。

而运用百度智能云的AI技术，学习熟练员工的判定行为，通过几十万张图片去建立不同缺陷的模型，对AVI出来的所有图片通过AI模型自动进行假点过滤，减轻VRS判定的工作量。将原来VRS判定人员由30人缩减至12人，并降低漏出率。在满足客户品质要求的同时降本增效并缩短培训周期，降低对人员的技能要求。

“通过包括AI质检在内的智能化改造，生产周期缩短2天，品质良率提升近3%，企业产值提升18%，人均产值提升42%，报废成本一年降低1000多万”，胡平华介绍道。对于智能化工厂而言，东南相互电子目前只是走出了数字化工厂的这一步，未来公司将着重在一些关键指标改善上进行发力，进行管理创新与技术创新，并且在一些特定的应用场景，如AOI检测，安全生产管理、计划排程方面计划应用AI人工智能来做进一步的效率提升。胡平华表示，东南相互电子也计划将公司的数字化转型向同行业进行赋能。

东南相互电子公司在工业互联网领域的生动实践，是百度智能云在苏州诸多智能化场景的典型案例之一。近年来，百度智能云针对苏州地区汽车零部件、电子、装备制造、纺织服装等重点特色产业，基于“云智一体”的百度智能云开物工业互联网平台，已服务300家常熟企业，帮助近20家企业推进数字化转型，为183家企业提供咨询诊断服务。

“云智一体”数字底座减少企业数字化建设成本，避免重复造轮子。经过实践检验的算法模型被沉淀在开物平台，企业可以快速调取和二次开发，实现“智能”的随用随取。 百度智能云资深解决方案架构师章畅海表示，“百度智能云期望通过压强式创新，把人工智能技术与企业的实际生产过程，工艺过程以及运营过程相结合，助力企业实现创新增长。”