过去，炼钢大多靠人工经验来判断冶炼工况状态。各环节的有线网络单元形成一个个信息孤岛，数据不能无缝流通，效率较低。如何让设备“开口说话”、让机器自主运行、让企业更有效率成为了亟待解决的目标。

　　中国电信云南公司与玉溪新兴钢铁厂携手打造的5G数字孪生透明工厂以行业赋能为目标，深化产业合作，推进5G行业应用规模发展，持续推进科技创新成果落地的优秀实践。中国电信云南公司采用5G、大数据、物联网等技术打造数字孪生透明工厂，以孪生体为基座，将IT、CT和OT域之间不互通的信息在孪生空间进行交互，让数据在厂区内全流程流通，成功实现厂区内行车远程可看、可控、可管。

云南电信供图

　　通过5G数字孪生透明工厂项目，在玉溪新兴钢铁厂行车及料场前，已不见工人身影。通过数字孪生系统，将冶炼指标实时收集、精准分析，控制室内的技术工人通过电脑屏幕即可观察判断，给复杂的设备装上了“眼睛”和“大脑”，让车间工作环境和作业方式焕然一新。

　　中国电信玉溪分公司总经理孙荣清介绍，该项目充分利用物理模型、传感器更新、运行历史数据，集成中国电信5G、大数据、物联网等信息化手段形成数字孪生工厂。大大降低了人工作业安全隐患，以智能化操作为抓手推动钢厂信息化、自动化、智能化与大数据深度融合，不断提升智能化制造水平的“三化融合”的智能化建设目标，依托智能化平台，让智能制造成为钢厂提质增效的“倍增器”，每年节约人工成本超300万元、工作效率提升超60%。

　　该项目通过“四大场景的打造”，实现生产全流程的数据流转和应用，提升生产效率，降低运营成本。

　　场景一：5G无人行车改造，助力企业降本增效

　　玉溪新兴钢铁5G数字孪生透明工厂项目率先将“5G自动行车”作为首个数字化实例，项目以“总体建设，分布实施”为原则，通过建设5G定制网，将MEC与UPF下沉厂区的时延控制在50毫秒以内，实现近端分析和计算，避免大流量业务迂回路由带来的时延大、体验差、回传带宽消耗大等问题，为无人运行和远程操控提供了可靠的技术基础，使员工远离了噪音、粉尘、高温、有毒气体，改善了行车操作员的工作环境，实现了厂区内多台行车远程可看、可控、可管，为企业安全生产提供了保障。

　　利用5G技术对现有的行车进行改造，使其实现无人化运行、远程操控的能力。使员工远离了噪音、粉尘、高温、蒸汽，改善了行车操作员的工作环境，为员工的生命安全提供了保障，同时得益于无人化、远程化的操作模式，生产效率提升了62.5%。

　　场景二：引入智能穿戴设备，为信息交互保驾护航

　　在“智能穿戴场景中”，中国电信为玉钢建设了一套5G智能安全信息交互系统，由前端智能穿戴设备安全帽和后台监控系统组成，通过在安全帽上搭载5G模块接入定制网，使其具备远程视频交互、语音双向对讲、疲劳检测、定位、电子围栏等功能，为员工日常作业提供了高效便捷的交互手段，打通了生产与指挥环节的信息交互 “快车道”。

　　场景三：5G+云+AI融合创新 行业首例钢坯自动热送

　　辊道是轧钢车间运送轧件的主要设备，钢坯的输送之前由热送辊道控制系统实现，输送过程中仍需要人工操作十字辊转钢机，肉眼观察方坯的位置，劳动强度大、自动化程度低。运用中国电信5G+云+AI技术对热送辊道系统进行改造，实现热送过程和转钢过程的自动化运行，保障了人员安全，提升了生产效率。

　　场景四：智能制造技术赋能 打造5G数字料场

　　5G数字料场项目结合料场生产实际情况，以智能制造技术为手段，围绕“干基配料技术”“无人化堆取料场” 和“混匀料断料监测技术”等进行研发，实现堆取料机的无人作业。提高设备自动化程度、提高产品质量、降低人工成本。

　　玉溪新兴钢铁厂计量检测员王春燕告诉记者：“以前8个人干的活，现在3个人就可以全部完成，还不用整天守在车间里，不但工作环境改善了，劳动效率也提升了。以操作机器代替劳动生产，是现代化工业带给我们工人的福音。”

　　玉溪新兴钢铁5G数字孪生透明工厂项目的成功实施，开创了5G+工业互联网创新型应用合作新模式，荣获云南省5G创新应用第一名，入选2021年世界5G大会十大应用案例。

　　后续，中国电信云南公司将持续变革创新，推动信息化与产业发展转型融合，以专业的信息化服务，新发展理念，继续加强与各行业的合作，共同推进5G+工业互联网应用创新，助力企业数字化转型，为数字云南的建设做出更大贡献。

　　云南网记者 贺静