广东石化炼化一体化项目建设现场。

　　进入7月，当旭日缓缓从南海上升起，金色的晨光慢慢铺满岸上一座座银色的炼塔，广东石化炼化一体化项目(下称广东石化项目）如同一颗明珠，散发出柔和明亮的光芒。2022年，作为中国石油集团炼化业务转型升级大棋局中的重要一子，这座绿色、智能、效益型世界级炼化基地进入建成投产之年，数万名建设者正在日夜兼程，为项目顺利建成投产全力冲刺。

设备卸船熔焊。

　　暴雨 酷暑 疫情——于万难处破困局

　　地处广东省揭阳市大南海石化工业区的广东石化项目规模大、投资大、建设资源投入大，面临的挑战和困难也前所未有。南方的高温酷暑、暴雨台风无时无刻不在考验着建设者。2020年，在项目建设驶入快车道的关键时刻，新冠肺炎疫情肆虐全球，几年来，给项目建设带来较大冲击。

　　退缩从不是石油人的选项。2020年2月12日，随着产品码头陆域试夯施工现场夯机第一锤的起落，广东石化项目打响了疫情后复工复产第一枪。在建设现场，数十家主力施工承包商，施工高峰期现场近4万人投入大项目建设……

　　广东石化项目所在地属亚热带季风性湿润气候，年平均降水量在1720至2100毫米之间，夏秋间常受强热带风暴袭击。4至7月进入雨季，中到大雨可以时断时续地下上1个月。8月起台风活动频繁，强对流天气只需轻轻扫过，项目建设现场便一瞬间化为泽国。在南海边，雨过天晴并不会带来凉爽，每当暴雨过后，炙热的阳光将地上的积水蒸腾到空气中，空气相对湿度达到90%以上。就是在这种艰苦的自然环境下，广东石化公司还要面对疫情带来的施工人力组织难、进口设备到货受阻等重重难题。

　　防汛方面，广东石化紧盯主体责任落实，紧盯防汛关键环节，紧盯应急队伍和物资储备管理；为对抗高温，公司多年来坚持“送凉茶到工地”累计达200多吨，医疗站备齐防中暑药物，并24小时值守，现场各操作间配备急救箱；在疫情常态化管控过程中，公司坚持“每日一查、每周一通报、每月一例会”管理机制，压实承包商疫情防控主体责任、公司各单位的直线责任和属地管理职责。一系列有力措施，锁牢了安全、环保、质量、防疫红线，建设大军抢晴天、战雨天，通过开展劳动竞赛、岗位实践活动，凝聚起干事创业的磅礴力量，确保项目建设进程不断提速。

　　2021年5月30日，220千伏总变电站中交；11月5日，空压站建成中交； 12月11日，消防总站中交。2022年4月24日，火炬系统点火成功，正式投用；4月26日，动力中心超高压燃气锅炉点火一次成功；5月20日，50万吨/年聚丙烯装置、污水处理厂中交；6月26日，2套1000万吨/年常减压装置联袂中交；6月30日，乙烯装置中交；7月18日，全项目最后千吨级大件设备完成吊装……

　　截至2022年7月25日，广东石化项目192个主项单元已有141个完成中交。

大件设备吊装。

　　绿色 智能 效益——于新高度谋发展

　　广东石化项目是中国石油推进炼化业务转型升级、实现高质量发展的战略工程。作为中国石油南方炼化基地，项目占地920公顷，建设规模为2000万吨/年炼油+260万吨/年芳烃+120万吨/年乙烯，是广东省重点工程、揭阳市一号工程。

　　在把项目建设成绿色、智能、效益型世界级炼化基地的终极目标中，广东石化公司将“绿色”明确为首要目标，不断优化工艺路线和设计方案，选用优质装备，挖掘各装置节能降耗潜力，从源头减少污染物的产生量和排放量。

　　项目中，污水处理场是中国石油首套采用西门子PACT+WAR工艺处理高含盐污水的污水场，其中WAR处理规模为全国最大，拥有中国石油最大的事故污水应急接收能力；2套1000万吨/年常减压装置在充分利用超重劣质原油资源提高加工深度的同时，最大限度地减少污染物排放，实现清洁生产，还能充分回收利用装置余热，通过与下游装置热联合，达到降低能耗的目的……在整个项目投资中，用于环保的投资近百亿元。广东石化从“生产工艺清洁化、资源利用高效化、产品结构最优化、节能减排最大化、污染防治系统化、环境监管智能化”6个方面入手，显著提升项目污染防治、环境监控、节能降耗和清洁生产水平。

　　今年7月12日，广东石化全厂智能化项目数据中心经过近8个月的试运行，正式上线。这是全厂智能化首个正式上线的项目，建成了国内领先的PaaS、IaaS平台，具备防火墙、WAF、行为审计、数据防泄露、态势感知5种安全防护能力，为全厂智能化后续系统上线运行提供了先决条件。作为一座现代化炼化基地，广东石化项目通过应用工业互联网、智能仪表、智能视频监控、智能终端、人员安全定位，实时掌握现场情况；通过应用云计算、数据集成、在线操作优化等技术，建立生产智能管控中心；通过模型对生产过程进行预测预警，能够实现生产指挥、工艺操作、运行控制一体化智能管控。

　　广东石化项目加工原料具有高密度、高含硫、高氮、高残炭、高金属、高酸值“六高”特性。公司通过优化全厂总工艺流程，合理高效利用原油资源和中间物料，大幅提高加工深度，进而达到“吃粗粮、产精品”效果，实现效益最大化。作为国内首家以劣质重油为原料的炼化一体化基地，其成功运营还将为我国加工同品质原油提供成熟经验。

精准调整塔器。

　　市场 效益 目标——于成事前算赢局

　　广东石化公司认真落实企业“四精”管理要求，以提效、节资、合规为工作主线，不断提升提质增效工作的导向性、针对性和长效性。2021年，围绕节资抓优化，把施工设计、物资采购、合同管理作为节资的重要抓手，对全过程管理进行管控优化。

　　为实现“开车即创效、创效即达标、起步高质量”目标，广东石化公司大力推进“减油增化”、增加高附加值产品，力求效益最大化。广东石化项目地处化工产品主要消费地区——华南地区，化工产品需求较为旺盛，进口依赖度达到36.1%，产品供应国产化潜力巨大。广东石化在炼化一体化项目顶层设计阶段即大力实施“减油增化”战略，通过独具特色的重质劣质原油深加工路线，优化炼油、芳烃、乙烯原料构成和工艺流程，实现“宜油则油、宜芳则芳、宜烯则烯”，让更多的石油资源通过深加工转化为化工新材料，发挥运距竞争力和供应稳定性优势，满足下游用户需求。

　　公司坚持以销定产，重点生产聚烯烃弹性体（POE）等一系列高端特色产品，满足区域市场需求，发挥带动释放效应，加强与地方产业规划有序衔接，确保年260万吨芳烃产品本地消化、效益最大化。同时，面对复杂多变的国际形势，广东石化依托集团公司专业化优势，及时调整原油采购策略，丰富原油品种，降低采购成本，并根据原油禀赋特性，提前做好整个产业链的优化方案，为优化产销结构积累经验，做好技术储备。

　　广东石化公司始终树牢“从严管理出效益，精细管理出大效益，精益管理出更大效益”理念，综合施策、补齐短板，通过新增260万吨/年低硫船燃产品、建设20万吨/年聚丙烯装置，增加绿色燃料和化工新材料产品种类。同时，公司在开工物料购买过程中精打细算，科学合理降低成本，真正做到了在项目建成投产前的“事前算赢”。

员工正在进行移动吊机吊钩作业。

　　学习 教育 实践——于关键时显担当

　　当前，广东石化项目建设进入攻坚收尾、生产投产、管理过渡、发展转型“四期”叠加关键阶段，任务繁重。公司各级党组织紧紧围绕集团公司党组、公司党委相关部署，坚定不移补短板、强弱项、抓提升，扎实推进党建工作与开工投产、安全环保、维护稳定、生产准备等中心工作深度融合，构建科学完整的党建工作体系，抓实提升基层党建工作质量各项举措，以实际行动迎接党的二十大胜利召开。

　　广东石化公司认真开展党的最新政治理论学习，党委理论中心组跟进学习党的最新理论，坚持把党史学习教育作为重大政治任务，全面开展“石油工人心向党、建功奋进新征程”岗位实践活动。各级党组织担当作为，从成立第一支党员突击队到组建58支党员突击队，创建44个党员责任区、101个党员示范岗，把党员组织了起来，把群众动员了起来，把参建各方凝聚了起来，充分发挥党支部战斗堡垒和党员先锋模范作用，使党建工作的“软实力”转化为加速推进项目高质量建设的“硬支撑”。芳烃抽余液塔“穿衣戴帽”党员突击队，仅用29天就高质高效完成重达4000余吨、亚洲最大的芳烃抽余液塔“穿衣戴帽”，抢回整整26天工期，比预计突击时间还提前6天；急冷油塔、急冷水塔“穿衣戴帽”党员突击队仅用28天就完成了120万吨/年乙烯装置双塔的“穿衣戴帽”，并实现超限塔器三天两吊；高密度聚乙烯污水池浇筑施工党员突击队，仅用16个小时就完成1586立方米混凝土浇筑……

　　在全力推动“转观念、勇担当、强管理、创一流”主题教育活动在一线落实落地的过程中，广东石化公司通过开展大讨论、参观红色基地重温入党誓词等活动，鼓励党员和员工群众创新创效，将学习成果转化为破解难题、提质增效、推动项目建设的“金钥匙”。炼油生产五部管道试压突击队经过4个月的全力突击，高质量完成1458个试压包的试压工作；炼油生产四部芳烃联合装置吸附剂装填突击队群策群力、苦干巧干，装剂速度从40桶/小时提升到77桶/小时……

　　在广东石化项目建设工地，各突击队奋战在项目建设各条战线上，突击队队旗在现场高高飘扬。全体党员的创造力、凝聚力、战斗力得到进一步发挥，推动炼化一体化项目高质量建设。

　　2009年以来，为了建成广东石化这座中国石油南方炼化基地，东北、西北，乃至祖国四面八方无数的石油人跨越千里，奔赴南海。如今，南海之滨一座白天热火朝天、夜晚灯光璀璨的炼化之城已傲然屹立。

　　传承和发扬大庆精神铁人精神，一座世界级炼化基地即将绽放出夺目光芒。

广东石化那些最

　　装置设备之最

　　1、1000万吨/年常减压电脱盐罐，为国内同类最大单体；该装置减压塔为中国石油同类装置单套处理能力最大的单体减压塔。

　　2、110万吨/年气分装置，为国内最大规模。

　　3、120万吨/年航煤加氢装置，为国内操作压力最高的航煤加氢装置。

　　4、260万吨/年芳烃联合装置，为目前全球单套生产能力最大的芳烃装置。芳烃抽余液塔4606吨，为亚洲最重塔器。

　　5、78万吨/年硫磺回收装置，为国内总规模最大的硫磺回收装置。

　　6、50万吨/年聚丙烯装置，为目前全球单线能力最大且单挤压机的UNIPOL聚丙烯装置。

　　7、40万吨/年高密度聚乙烯装置，为国内单线最大混配料生产装置。

　　8、石油焦制氢装置是全国首套采用百分百石油焦制氢气的联合装置。

　　9、最大火炬头直径2.5米，为国内最大；高150米的火炬塔架，为国内最高。

　　10、三聚立体仓库拥有6.86万个货位，可存储10.329万吨三聚固体料，为国内最大。

　　11、设计建造了满足220℃高温的渣油存储罐，属国内首次。

　　工艺技术之最

　　1、370万吨/年加氢裂化装置，为中国石油系统内唯一采用两段转化工艺的加氢裂化装置，也是国内采用UOP两段转化工艺规模最大的加氢裂化装置。

　　2、柴油加氢裂化装置采用壳牌工艺包，是国内目前采用壳牌工艺单套处理能力最大的柴油加氢裂化装置，年加工能力达到330万吨。

　　3、80万吨/年苯乙烯装置，是世界单套规模最大的苯乙烯装置，采用美国LUMMUES第二代耦合共沸技术，此技术在国内第一次工业化应用。

　　4、120万吨/年乙烯装置，采用中国寰球工程有限公司工艺包，为目前国内最大规模国产乙烯工艺包。

　　5、除盐水处理系统是国内石油石化行业采用离子交换工艺脱盐的单体最大规模的除盐水处理系统。

　　图片提供：蔡旭成 吴松深 刘嘉亮 景若恒 马晨昊